Línea de producción de rectificación robótica integrada de carga y descarga automática para acabados superficiales de piezas metálicas de gran volumen

The DZ Automatic Loading Unloading Integrated Robotic Grinding Production Line represents the ultimate solution for manufacturers seeking lights-out automated surface finishing at production volumes exceeding 500Este sistema totalmente integrado combina la alimentación automática de piezas a través de un recipiente vibratorio o un transportador paso a paso, la carga robótica guiada por visión,máquinas de rectificación FANUC para procesamiento paraleloUn PLC central coordina todos los subsistemas a través de la red industrial Profinet.que permite un flujo de material sin costuras desde la entrada de la fundición en bruto hasta la salida de la pieza terminada sin intervención del operador.

La línea de producción está diseñada para un funcionamiento continuo las 24 horas del día, los 7 días de la semana, con monitoreo automatizado del desgaste de las herramientas, programación predictiva del cambio de cinturón y capacidades de autodiagnóstico que minimizan el tiempo de inactividad no planificado.Un sensor de perfil láser integrado en la estación de descarga realiza una inspección dimensional del 100% de las características críticas, marcando automáticamente las piezas que superan los umbrales de tolerancia.El sistema alcanza un rendimiento constante de 300-500 piezas por hora dependiendo de la geometría de la pieza y las especificaciones de acabado de la superficie, eliminando las laborales operaciones de carga y descarga manuales que obstaculizan las células de rectificación robóticas convencionales.

• Sistema de alimentación automática de piezas:con una capacidad de producción superior a 300 W, pero no superior a 300 Wentrega de piezas a la estación de recogida guiada por visión a un ritmo controlado y optimizado para los objetivos de rendimiento de producción.
• Carga del robot guiado por visión:Un robot FANUC LR Mate 200iD con visión 2D localiza cada pieza entrante en el transportador de alimentación y realiza la carga de pick-and-place en los accesorios de molienda con una precisión de colocación de 0,05 mm.
• Estaciones de rectificación paralelas:Dos robots de rectificación FANUC M-20iD/25 procesan piezas simultáneamente en estaciones independientes, cada uno con dos máquinas de cinta de arena para la rectificación en bruto y en acabado en un solo dispositivo.
• Descarga y clasificación automatizadas:Un segundo robot LR Mate equipado con visión descarga las piezas terminadas y realiza una clasificación automática de calidad basada en mediciones en el proceso, desviando las piezas de reelaboración a un contenedor de recogida separado.
• Inspección de calidad en curso:Un sensor de perfil láser en la estación de descarga realiza la inspección dimensional de las características críticas,marcado automáticamente las piezas que excedan los umbrales de tolerancia para la verificación del 100% de la calidad.
• Dirección central de producción:Una PC industrial que ejecuta el software DZ Production Manager proporciona paneles de control OEE en tiempo real, programación de producción, seguimiento de la vida útil de la herramienta y gestión de mantenimiento con conectividad del sistema ERP.

Los proveedores de componentes automotrices que procesan soportes de aluminio fundido a presión, carcasas de sensores y piezas de accesorios del motor logran una producción no tripulada las 24 horas con una calidad constante de pieza a pieza,Reducir los costos laborales directos hasta en un 80 por ciento- Fabricantes de productos sanitarios y de plomería que producen accesorios de compresión de latón, válvulas de parada,y los cuerpos de conexión en volúmenes anuales superiores a un millón de unidades utilizan este sistema para el acabado completo de la superficieProductores de hardware de consumo que fabrican mangos de gabinetes de aleación de zinc, tiradores de cajonesy accesorios de muebles se benefician de la capacidad de procesar múltiples variantes de piezas a través de herramientas de cuenco de cambio rápido y cambios de accesorios. Electronics thermal management component manufacturers processing aluminum heat sinks employ the line for automated deburring of machined fin edges with consistent quality across high production volumes.

La línea de producción integrada se somete a pruebas completas de aceptación de fábrica, incluida la simulación de producción a toda velocidad con piezas de muestra suministradas por el cliente, la verificación de calibración del sistema de visión,y ensayo de fiabilidad de funcionamiento continuo de 100 horasEl sistema se desmonta en secciones modulares transportables con una documentación completa que incluye dibujos de montaje mecánico y esquemas eléctricos.Los ingenieros de proyecto de DZ gestionan el proceso de instalación completo desde la preparación de los cimientos hasta la puesta en marcha del sistema y el apoyo a la producción con capacitación del operadorLa garantía de 12 meses cubre todos los componentes del sistema con acuerdos de servicio de garantía de producción opcionales que proporcionan monitoreo remoto las 24 horas del día, los 7 días de la semana y una respuesta garantizada a fallos críticos.