Automatisches Be- und Entladen Integrierte Roboter-Schleifproduktionslinie für Oberflächenveredelung von Metallteilen mit hohem Volumen

The DZ Automatic Loading Unloading Integrated Robotic Grinding Production Line represents the ultimate solution for manufacturers seeking lights-out automated surface finishing at production volumes exceeding 500Dieses voll integrierte System kombiniert die automatisierte Teilzufuhr über eine vibrierende Schüssel oder einen Schrittförderer, das optisch gesteuerte Roboter-Pick-and-Place-Laden,mit einer Leistung von mehr als 50 W und einer Leistung von mehr als 50 W, und automatisiertes Entladen mit der Sortierung von Fertigteilen in OK- und Nachbearbeitungsbehälter.ein nahtloser Materialfluss vom Rohguss-Eingang bis zur Fertigteileerzeugung ohne Eingreifen des Bedienungspersonals ermöglicht.

Die Produktionslinie ist für einen 24/7-kontinuierlichen Betrieb mit automatisierter Überwachung des Verschleißes von Werkzeugen, prädiktiver Planung des Gürtelwechsels und Selbstdiagnosekapazitäten ausgelegt, die ungeplante Ausfallzeiten minimieren.Ein an der Entladestation integrierter Laserprofilsensor führt eine hundertprozentige Abmessungskontrolle kritischer Merkmale durch und kennzeichnet automatisch Teile, die die Toleranzschwellen überschreiten.Das System erzielt einen konstanten Durchsatz von 300-500 Teilen pro Stunde, abhängig von der Teilgeometrie und den Oberflächenbeschaffenheiten, wodurch die arbeitsintensiven manuellen Lade- und Entladevorgänge, die herkömmliche robotergestützte Schleifzellen behindern, beseitigt werden.

• Automatisches Teilzufütterungssystem:Vibrationsschüsselfütterung oder individuell angepasste Schrittförderanlagen für Orientierung und Singulierung von Rohguss,Lieferung von Teilen an die vision-guided pick station mit einer kontrollierten Geschwindigkeit, die für die Produktionsdurchsatzziele optimiert ist.
• Sichtgeleitete Roboterbelastung:Ein FANUC LR Mate 200iD-Roboter mit 2D-Vision lokalisiert jedes eingehende Bauteil auf dem Förderförderer und fügt es mit einer Platziergenauigkeit von 0,05 mm in die Schleifvorrichtungen ein.
• Zwei parallele Schleifstationen:Zwei FANUC M-20iD/25 Schleifroboter verarbeiten Teile gleichzeitig an unabhängigen Stationen, jeder mit zwei Sandbandmaschinen für das Schleifen von Rohmaterial und Veredelung in einer einzigen Befestigung.
• Automatisiertes Ausladen und Sortieren:Ein zweiter LR Mate-Roboter mit Sichtvermögen entlädt fertige Teile und führt eine automatisierte Qualitätssortierung auf der Grundlage von Messungen während des Prozesses durch und leitet die Nachbearbeitungsteile in einen separaten Sammelbehälter um.
• Qualitätskontrolle während des Prozesses:Ein Laserprofilsensor an der Entladestation führt eine Dimensionsaufnahme kritischer Merkmale durch.automatische Kennzeichnung von Teilen, die die Toleranzschwellen für die Qualitätsprüfung zu 100 Prozent überschreiten.
• Zentrale Produktionsleitung:Ein industrieller PC mit der Software DZ Production Manager bietet Echtzeit-OEE-Dashboards, Produktionsplanung, Werkzeuglebensdauerverfolgung und Wartungsmanagement mit ERP-Systemverbindung.

Automobilzulieferer, die Druckguss-Aluminiumhalter, Sensorgehäuse und Motorzubehörteile verarbeiten, erzielen rund um die Uhr unbemannte Produktion mit gleichbleibender Qualität von Teil zu Teil,Reduzierung der direkten Arbeitskosten um bis zu 80 Prozent- Hersteller von Sanitär- und Sanitärgeräten, die Messingverstärker, Stoppventile,und Verbindungseinheiten in jährlichen Mengen von mehr als einer Million Einheiten verwenden dieses System für die vollständige Oberflächenbearbeitung- Hersteller von Verbraucherhardware, die Schrankengriffen, Schubladenzieher,und Möbelarmaturen profitieren von der Fähigkeit, mehrere Teilevarianten durch schnell wechselnde Schüsselwerkzeuge und Armaturenwechsel zu verarbeiten. Electronics thermal management component manufacturers processing aluminum heat sinks employ the line for automated deburring of machined fin edges with consistent quality across high production volumes.

Die integrierte Produktionslinie unterliegt vollständigen Fabrikprüfungen, einschließlich einer Vollgeschwindigkeits-Produktionssimulation mit vom Kunden gelieferten Probenteilen, der Überprüfung der Kalibrierung des Sichtsystems,und 100-stündige kontinuierliche BetriebssicherheitsprüfungDas System wird in modulare, transportierbare Abschnitte mit umfassender Dokumentation einschließlich mechanischer Montagezeichnungen und elektrischer Schemata zerlegt.DZ-Projektingenieure verwalten den gesamten Installationsprozess von der Fundamentvorbereitung über die Inbetriebnahme der Anlage bis hin zur Unterstützung der Produktion durch BetriebsbetreiberschulungenDie 12-monatige Garantie deckt alle Systemkomponenten mit optionalen Produktionssicherungs-Service-Vereinbarungen ab, die eine 24/7 Fernüberwachung und eine garantierte kritische Fehlerreaktion bieten.