Linea di produzione di rettifica robotica integrata per la finitura superficiale di parti metalliche ad alto volume

La linea di produzione integrata di rettifica robotizzata integrata con carico e scarico DZ rappresenta la soluzione definitiva per i produttori che cercano la finitura superficiale automatizzata a luci spente con volumi di produzione superiori a 500.000 parti all'anno. Questo sistema completamente integrato combina l'alimentazione automatizzata delle parti tramite vasca vibrante o trasportatore a gradini, il caricamento pick-and-place robotico guidato dalla visione, due robot di rettifica FANUC per l'elaborazione parallela e lo scarico automatizzato con smistamento delle parti finite in contenitori OK e di rilavorazione. Un PLC centrale coordina tutti i sottosistemi attraverso la rete industriale Profinet, consentendo un flusso di materiale ininterrotto dall'ingresso della fusione grezza all'uscita del pezzo finito senza l'intervento dell'operatore.

La linea di produzione è progettata per un funzionamento continuo 24 ore su 24, 7 giorni su 7, con monitoraggio automatizzato dell'usura degli utensili, pianificazione predittiva del cambio del nastro e funzionalità di autodiagnostica che riducono al minimo i tempi di fermo non pianificati. Un sensore di profilo laser integrato nella stazione di scarico esegue un'ispezione dimensionale al 100% delle caratteristiche critiche, segnalando automaticamente le parti che superano le soglie di tolleranza. Il sistema raggiunge una produttività costante di 300-500 parti all'ora a seconda della geometria della parte e delle specifiche di finitura superficiale, eliminando le operazioni manuali di carico e scarico ad alta intensità di manodopera che ostacolano le celle di rettifica robotizzate convenzionali.

• Sistema di alimentazione automatizzato delle parti:L'alimentatore a vasca vibrante o il trasportatore a gradini personalizzato orienta e separa i pezzi grezzi, consegnando i pezzi alla stazione di prelievo guidata dalla visione a una velocità controllata ottimizzata per gli obiettivi di produttività.
• Caricamento robot guidato dalla visione:Un robot FANUC LR Mate 200iD con visione 2D individua ogni parte in entrata sul trasportatore di alimentazione ed esegue il caricamento pick-and-place negli impianti di rettifica con una precisione di posizionamento di 0,05 mm.
• Doppie stazioni di rettifica parallela:Due robot di rettifica FANUC M-20iD/25 elaborano i pezzi contemporaneamente in stazioni indipendenti, ciascuno con macchine a doppio nastro abrasivo per la rettifica di sgrossatura e finitura in un unico impianto.
• Scarico e smistamento automatizzati:Un secondo robot LR Mate, dotato di sistema di visione, scarica le parti finite ed esegue lo smistamento automatizzato della qualità in base alle misurazioni in corso, deviando le parti rilavorate in un contenitore di raccolta separato.
• Ispezione di qualità durante il processo:Un sensore di profilo laser presso la stazione di scarico esegue l'ispezione dimensionale delle caratteristiche critiche, segnalando automaticamente le parti che superano le soglie di tolleranza per una verifica della qualità al 100%.
• Gestione Centrale della Produzione:Un PC industriale che esegue il software DZ Production Manager fornisce dashboard OEE in tempo reale, pianificazione della produzione, monitoraggio della durata degli utensili e gestione della manutenzione con connettività al sistema ERP.

I fornitori di componenti automobilistici che lavorano staffe in alluminio pressofuso, alloggiamenti di sensori e parti accessorie del motore ottengono una produzione senza operatore 24 ore su 24 con una qualità costante da parte a parte, riducendo i costi diretti della manodopera fino all'80%. I produttori di impianti idraulici e sanitari che producono raccordi a compressione in ottone, valvole di arresto e corpi di connettori in volumi annuali superiori a un milione di unità utilizzano questo sistema per la finitura superficiale completa. I produttori di hardware di consumo che producono maniglie per armadietti, maniglie per cassetti e accessori per mobili in lega di zinco traggono vantaggio dalla capacità di elaborare più varianti di parti attraverso il cambio rapido degli utensili della ciotola e il cambio delle attrezzature. I produttori di componenti elettronici per la gestione termica che lavorano dissipatori di calore in alluminio utilizzano la linea per la sbavatura automatizzata dei bordi delle alette lavorate con qualità costante su elevati volumi di produzione.

La linea di produzione integrata viene sottoposta a test completi di accettazione in fabbrica, inclusa la simulazione della produzione a piena velocità con parti campione fornite dal cliente, la verifica della calibrazione del sistema di visione e test di affidabilità di funzionamento continuo di 100 ore. Il sistema è smontato in sezioni trasportabili modulari con documentazione completa che include disegni di assemblaggio meccanico e schemi elettrici. Gli ingegneri di progetto DZ gestiscono l'intero processo di installazione, dalla preparazione della fondazione alla messa in servizio del sistema e al supporto all'accelerazione della produzione con la formazione degli operatori. La garanzia di 12 mesi copre tutti i componenti del sistema con contratti di servizio opzionali di garanzia della produzione che forniscono monitoraggio remoto 24 ore su 24, 7 giorni su 7 e risposta garantita ai guasti critici.