Zautomatyzowana zintegrowana linia produkcyjna do szlifowania robotycznego z automatycznym ładowaniem i rozładowywaniem do wykańczania powierzchni metalowych części produkowanych w dużych seriach

The DZ Automatic Loading Unloading Integrated Robotic Grinding Production Line represents the ultimate solution for manufacturers seeking lights-out automated surface finishing at production volumes exceeding 500Ten w pełni zintegrowany system łączy w sobie zautomatyzowane podawanie części za pośrednictwem wibrującej miski lub przenośnika stopniowego, sterowane wizualnie zaopatrzenie robotyczne,dwufunkcyjne roboty szlifowe FANUC do obróbki równoległej, oraz zautomatyzowane rozładowywanie z sortowaniem gotowych części do pojemników OK i do pojemników do ponownego obróbki.umożliwiające płynny przepływ materiału od surowego wkładu odlewu do wyprodukowanej części gotowej bez interwencji operatora.

Linia produkcyjna jest zaprojektowana do ciągłej pracy przez 24 godziny na dobę z zautomatyzowanym monitorowaniem zużycia narzędzi, prognozowanym planowaniem zmian pasów i możliwościami samodzielnej diagnostyki, które minimalizują nieplanowane przestoje.Czujnik profilu laserowego zintegrowany na stacji rozładunkowej wykonuje w 100% wymiarową inspekcję elementów krytycznych, automatycznie oznaczając części przekraczające progi tolerancji.System osiąga stałą przepustowość 300-500 części na godzinę w zależności od geometrii części i specyfikacji wykończenia powierzchni, wyeliminując intensywne w pracy ręczne operacje załadunku i rozładunku, które utrudniają konwencjonalne komórki szlifujące.

• Automatyczny system zasilania części:Wykorzystuje się do wytwarzania materiałów objętych pozycją 8528 lub 8528dostarczanie części do stacji odbioru kierowanej wizualnie w kontrolowanej tempie zoptymalizowanej dla celów przepustowości produkcji.
• Obciążenie robota kierowanego wzrokiem:Robot FANUC LR Mate 200iD z wizją 2D lokalizuje każdą wchodzącą część na przenośniku podajniku i wykonuje ładowanie pick-and-place do urządzeń szlifujących z dokładnością umieszczenia 0,05 mm.
• Dwie równoległe stacje szlifowania:Dwóch robotów szlifujących FANUC M-20iD/25 jednocześnie przetwarza części na niezależnych stacjach, z których każda posiada dwie maszyny z paskami piaskowymi do szlifu surowego i końcowego w jednym urządzeniu.
• Automatyczne rozładunek i sortowanie:Drugi robot LR Mate wyposażony w system widzenia rozładowuje gotowe części i wykonuje automatyczne sortowanie jakości na podstawie pomiarów w trakcie procesu, przekierowując części do oddzielnego zbiornika.
• Kontrola jakości w trakcie procesu:czujnik profilu laserowego na stacji rozładunkowej wykonuje inspekcję wymiarową elementów krytycznych,automatyczne oznaczanie części przekraczających progi tolerancji dla 100% weryfikacji jakości.
• Centralne zarządzanie produkcją:Przemysłowy komputer z oprogramowaniem DZ Production Manager zapewnia w czasie rzeczywistym pulpy kontrolne OEE, planowanie produkcji, śledzenie żywotności narzędzi i zarządzanie utrzymaniem z łącznością systemu ERP.

Dostawcy komponentów samochodowych przetwarzający odlewane na masę aluminium, obudowy czujników i części akcesoriów silnika osiągają bezzałogową produkcję przez całą dobę z jednolitą jakością części,obniżenie bezpośrednich kosztów pracy nawet o 80 procent- producenci urządzeń hydraulicznych i sanitarnych produkujący miedzianą obudowę kompresyjną, zawory zatrzymujące,i części łącznikowe w ilościach rocznych przekraczających milion sztuk wykorzystują ten system do całkowitego wykończenia powierzchniProducenci sprzętu użytkowego produkujący uchwyty szaf z stopem cynku, przyciągacze szuflad,i wyposażenia meblowe korzystają z możliwości przetwarzania wielu wariantów części poprzez szybkie wymiany narzędzi na miski i wymiany urządzeń. Electronics thermal management component manufacturers processing aluminum heat sinks employ the line for automated deburring of machined fin edges with consistent quality across high production volumes.

Zintegrowana linia produkcyjna jest poddawana kompletnym badaniom fabrycznym, w tym pełnej prędkości symulacji produkcji z dostarczonymi przez klienta częściami próbkowymi, weryfikacji kalibracji systemu widzenia,oraz 100-godzinne badania niezawodności ciągłego działaniaSystem jest rozmontowany na modułowe, przenośne sekcje z kompleksową dokumentacją, w tym rysunkami montażu mechanicznego i schematami elektrycznymi.Inżynierowie projektu DZ zarządzają całym procesem instalacji od przygotowania fundamentów poprzez uruchomienie systemu i wsparcie w produkcji z szkoleniem operatorów12-miesięczna gwarancja obejmuje wszystkie komponenty systemu z opcjonalnymi umowami o usługach gwarancji produkcji zapewniającymi 24/7 zdalne monitorowanie i zagwarantowaną reakcję na krytyczne usterki.