Automatische Laad- en Losintegratie Robot Grinding Productielijn voor Hoogvolume Metalen Onderdelen Oppervlakteafwerking

The DZ Automatic Loading Unloading Integrated Robotic Grinding Production Line represents the ultimate solution for manufacturers seeking lights-out automated surface finishing at production volumes exceeding 500Dit volledig geïntegreerde systeem combineert geautomatiseerd deelvoeding via trillende kom of trap vervoerder, visie geleide robot pick-and-place laden,tweevoudige FANUC-slijprobots voor parallelle verwerkingEen centrale PLC coördineert alle subsystemen via het Profinet industriële netwerk.een naadloze materiaalstroom mogelijk maken van ruwe gietingsinvoer naar de eindproductie van het eindonderdeel zonder tussenkomst van de gebruiker;.

De productielijn is ontworpen voor 24/7 continue werking met geautomatiseerde monitoring van slijtage van gereedschappen, voorspellende gordelveranderingsschema's en zelfdiagnostische mogelijkheden die ongeplande downtime minimaliseren.Een in het losstation geïntegreerde laserprofielsensor voert een 100 procent dimensionale inspectie uit van kritieke onderdelen, waarbij automatisch onderdelen worden gemarkeerd die de tolerantiedrempels overschrijden.Het systeem bereikt een consistente doorvoer van 300-500 onderdelen per uur, afhankelijk van de deelgeometrie en de oppervlakteafwerking, waarbij de arbeidsintensieve handmatige laad- en loswerkzaamheden worden geëlimineerd die de conventionele robot-schleefcellen in de weg staan.

• Geautomatiseerd voedingssysteem voor delen:Vibratorische schalenvoeder of op maat gemaakte stappenconveyor oriënterende en singulateerende ruwe gietstukken,het leveren van onderdelen aan het visiegeleide ophaalstation tegen een gecontroleerd tempo, geoptimaliseerd voor de productiedoelstellingen.
• Visie-geleide robotladen:Een FANUC LR Mate 200iD-robot met 2D-visie locatieert elk inkomend onderdeel op de voedingsconveyor en voert met een plaatsnauwkeurigheid van 0,05 mm het laden in slijpstukken uit.
• Twee parallelle slijpstations:Twee FANUC M-20iD/25 slijprobots verwerken onderdelen gelijktijdig op onafhankelijke stations, elk met twee zandbandmachines voor ruw- en afwerkingsschlepen in één bevestiging.
• Geautomatiseerd lossen en sorteren:Een tweede LR Mate-robot met visie losst de afgewerkte onderdelen uit en voert een geautomatiseerde kwaliteitssorting uit op basis van metingen tijdens het proces, waarbij de onderdelen voor herbewerking worden omgeleid naar een afzonderlijke inzamelbak.
• Qualiteitscontrole tijdens het proces:Een laserprofielsensor op het losstation voert een dimensionale inspectie van kritieke kenmerken uit.automatisch markeren van onderdelen die de tolerantiedrempels voor 100% kwaliteitsverificatie overschrijden.
• Centrale productiemanagement:Een industriële pc met DZ Production Manager-software biedt real-time OEE-dashboards, productieplanning, levensduur van gereedschappen en onderhoudsbeheer met ERP-systeemconnectiviteit.

Automobilische leveranciers die gegoten aluminiumbeugels, sensorbehuizingen en motortoebehoren verwerken, bereiken een onbemande productie van 24 uur per dag met een consistente kwaliteit van onderdeel tot onderdeel.het verminderen van de directe arbeidskosten met maximaal 80 procent- fabrikanten van sanitaire en sanitaire installaties, met inbegrip van de productie van kopercompressiefittings, stopkleppen,en verbindingsorganen met een jaarvolume van meer dan één miljoen eenheden gebruiken dit systeem voor volledige oppervlakteafwerking. fabrikanten van consumentenhardware die gebruikmaken van zinklegeringen voor de vervaardiging van kastenhandgrepen, laden,en meubilairfitingen profiteren van de mogelijkheid om meerdere onderdelenvarianten te verwerken door middel van snel wisselende schaalgereedschappen en armaturenwisselingen. Electronics thermal management component manufacturers processing aluminum heat sinks employ the line for automated deburring of machined fin edges with consistent quality across high production volumes.

De geïntegreerde productielijn ondergaat volledige fabriekstestingen, waaronder full-speed productiesimulatie met door de klant geleverde monsteronderdelen, controle van het kalibratie-systeem van het gezichtssysteem,en 100-uurs continu-run betrouwbaarheidstestsHet systeem is uit elkaar gehaald in modulaire vervoerssecties met uitgebreide documentatie, met inbegrip van mechanische assemblage tekeningen en elektrische schema's.DZ-projectingenieurs beheren het volledige installatieproces, van de voorbereiding van de fundering tot de inbedrijfstelling van het systeem en ondersteuning bij de opstart van de productie met training van de exploitantDe garantie van 12 maanden dekt alle systeemcomponenten met optionele productiedienstovereenkomsten die 24/7 op afstand toezicht en gegarandeerde kritieke foutrespons bieden.