Linha de Produção Integrada Robótica de Moagem com Carregamento e Descarregamento Automático para Acabamento de Superfície de Peças Metálicas de Alto Volume

A linha de produção de retificação robótica integrada de carga e descarga automática DZ representa a solução definitiva para fabricantes que buscam acabamento superficial automatizado em volumes de produção superiores a 500.000 peças anualmente. Este sistema totalmente integrado combina alimentação automatizada de peças através de recipiente vibratório ou transportador escalonado, carregamento robótico pick-and-place guiado por visão, dois robôs de retificação FANUC para processamento paralelo e descarga automatizada com classificação de peças acabadas em recipientes OK e de retrabalho. Um PLC central coordena todos os subsistemas através da rede industrial Profinet, permitindo um fluxo contínuo de material desde a entrada de fundição bruta até a saída da peça acabada sem intervenção do operador.

A linha de produção foi projetada para operação contínua 24 horas por dia, 7 dias por semana, com monitoramento automatizado de desgaste de ferramentas, programação preditiva de troca de correia e recursos de autodiagnóstico que minimizam o tempo de inatividade não planejado. Um sensor de perfil a laser integrado na estação de descarga realiza inspeção dimensional de 100% de recursos críticos, sinalizando automaticamente as peças que excedem os limites de tolerância. O sistema atinge um rendimento consistente de 300 a 500 peças por hora, dependendo da geometria da peça e das especificações de acabamento superficial, eliminando as operações manuais intensivas de carga e descarga que obstruem as células de retificação robótica convencionais.

• Sistema automatizado de alimentação de peças:Alimentador de recipiente vibratório ou transportador escalonado personalizado orienta e singulariza peças fundidas brutas, entregando peças à estação de coleta guiada por visão em uma taxa controlada e otimizada para metas de rendimento de produção.
• Carregamento do robô guiado por visão:Um robô FANUC LR Mate 200iD com visão 2D localiza cada peça recebida no transportador de alimentação e realiza o carregamento pick-and-place em dispositivos de retificação com precisão de posicionamento de 0,05 mm.
• Estações de moagem paralelas duplas:Dois robôs de retificação FANUC M-20iD/25 processam peças simultaneamente em estações independentes, cada um com máquinas de cinta de areia dupla para retificação de desbaste e acabamento num único acessório.
• Descarregamento e classificação automatizados:Um segundo robô LR Mate equipado com visão descarrega peças acabadas e realiza classificação automatizada de qualidade com base em medições em processo, desviando as peças refeitas para uma caixa de coleta separada.
• Inspeção de qualidade em processo:Um sensor de perfil a laser na estação de descarga realiza inspeção dimensional de recursos críticos, sinalizando automaticamente as peças que excedem os limites de tolerância para verificação de 100% da qualidade.
• Gestão Central de Produção:Um PC industrial executando o software DZ Production Manager fornece painéis de OEE em tempo real, programação de produção, rastreamento de vida útil de ferramentas e gerenciamento de manutenção com conectividade de sistema ERP.

Os fornecedores de componentes automotivos que processam suportes de alumínio fundido, carcaças de sensores e peças acessórias de motores alcançam produção não tripulada 24 horas por dia, com qualidade consistente peça a peça, reduzindo os custos diretos de mão de obra em até 80%. Os fabricantes de encanamentos e louças sanitárias que produzem acessórios de compressão de latão, válvulas de bloqueio e corpos de conectores em volumes anuais superiores a um milhão de unidades utilizam este sistema para acabamento superficial completo. Os produtores de hardware de consumo que fabricam puxadores de gabinete de liga de zinco, puxadores de gaveta e acessórios para móveis se beneficiam da capacidade de processar diversas variantes de peças por meio de ferramentas de troca rápida de tigelas e trocas de acessórios. Os fabricantes de componentes eletrônicos de gerenciamento térmico que processam dissipadores de calor de alumínio empregam a linha para rebarbação automatizada de bordas de aletas usinadas com qualidade consistente em altos volumes de produção.

A linha de produção integrada passa por testes completos de aceitação de fábrica, incluindo simulação de produção em velocidade total com peças de amostra fornecidas pelo cliente, verificação de calibração do sistema de visão e testes de confiabilidade de funcionamento contínuo de 100 horas. O sistema é desmontado em seções modulares transportáveis ​​com documentação abrangente, incluindo desenhos de montagem mecânica e esquemas elétricos. Os engenheiros de projeto da DZ gerenciam todo o processo de instalação, desde a preparação da fundação até o comissionamento do sistema e suporte ao aumento da produção com treinamento de operadores. A garantia de 12 meses cobre todos os componentes do sistema com contratos de serviço de garantia de produção opcionais, fornecendo monitoramento remoto 24 horas por dia, 7 dias por semana e resposta garantida a falhas críticas.