Roboter-Entgratungszelle für Aluminiumdruckgussteile im Automobilbereich mit programmierbarer Kantenradiusregelung für die Oberflächenbearbeitung von OEM-Komponenten

Die DZ Robotic Die-Cast Aluminium Automotive Parts Deburring Cell ist speziell für Tier-1- und Tier-2-Zulieferer von Automobilbauteilen entwickelt worden, die Aluminium- und Zinkmaschinenhalter mit Druckguss verarbeiten.GetriebegehäuseEin FANUC M-20iD/35-Roboter mit einer Nutzlast von 35 kg kann mit mittleren bis großen Automobilgussstücken umgehen, die mit einem doppelten 5-Strahler ausgestattet sind.5 kW Sandgurtmodule für das progressive AbschäubungssystemDas System entfernt Trennlinienflash, Torresten, Schmierstoffrückstände und scharfe Kanten von gegossenen Bauteilen.Erreichung einer gleichbleibenden Kantenqualität, die den Oberflächenveredelungs- und Sicherheitsspezifikationen für die Produktion von OEM-Elementen für die Genehmigung von Produktionsteilen entspricht.

Ein zweiachsiger Servo-Positionierer stellt das Werkstück in optimalen Winkeln für den vollständigen Zugang zur Kante dar, einschließlich der inneren Bohrungen, tiefen Taschen,und komplexe Kopfgeometrien, die für Fahrzeugkonstruktionsgüsse charakteristisch sindDer Roboter führt programmierte Entgratungspfade aus, die alle angegebenen Kanten abdecken, wobei die Kantenradiussteuerung für eine konsistente Kantenbrüche von 0,3-1,0 mm pro Kundenspezifikation erzeugt.Ein automatisches Werkzeugwechselsystem ermöglicht den Wechsel zwischen Schleifbändern zur Entfernung von schweren Blitzen und Schleiffilamentbürsten für die EndkantenstrahlungDie Zelle verfügt über eine umfassende Absicherung mit verschlossenen Zugangstüren und eine integrierte Staubabsaugung, die den Umwelt- und Sicherheitsstandards der Automobilindustrie für Produktionsumgebungen entspricht.

• 35kg Nutzlast-Roboter:FANUC M-20iD/35 bearbeitet mittelgroße bis große Druckgussteile, einschließlich Motorhalterungen, Knöchel und Gehäusebauteile.IP67-Handgelenkschutz gewährleistet einen zuverlässigen Betrieb in rauen Schleifumgebungen mit abrasivem Staub.
• Zweiachsservo-Positionierer:Programmierbare Dreh- und Neigungsachsen stellen Gussvorrichtungen in optimalen Winkeln für einen vollständigen Randzugang dar.80 KG Positionierer Nutzlast für schwere Fahrzeugstrukturgussstücke mit starrer hydraulischer Klemmung für Stabilität beim Schleifen.
• Programmierbarer Randradius-SteuerungDas System erreicht durch präzise Steuerung des Werkzeugwinkels, des Kontaktdrucks und der Zufuhrgeschwindigkeit gleichbleibende Kantenbrechungen von 0,3 mm bis 1,0 mm.Grenzqualität, dokumentiert durch Messungen während des Prozesses für PPAP-Einreichungen von Kunden.
• Automatischer Werkzeugwechsel:Der 4-Stationen-Werkzeugwechsel ermöglicht nahtlose Übergänge zwischen Schleifbändern zur Blitzentfernung, geformten Rädern zur Randradiation,mit einem Durchmesser von mehr als 50 mm,.
• OEM-konforme Qualität:Erfüllt die Oberflächen- und Randqualitätsspezifikationen der Automobilhersteller, einschließlich GM-, Ford-, Toyota- und Volkswagen-Standards.Die Prozessdokumentation unterstützt die Anforderungen an das Qualitätsmanagementsystem IATF 16949.
• Produktion in großen Mengen:Zykluszeiten von 45-90 Sekunden pro Bauteil erreichen einen Durchsatz von 40-80 Teilen pro Stunde.

Zulieferer der Klasse 1 für den Automobilbereich, die Druckguss-Anbaugruppen für Motoren, Generatorgehäuse,und Wasserpumpen benutzen diese Zelle für die Abschleppung mit hohem Volumen, die den Anforderungen von OEM PPAP entspricht- Hersteller von Getriebebauteilen, die Ventilkörper, Kupplungsgehäuse,und Zahnradträgergusszeugen erzielen eine gleichbleibende Kantenqualität bei komplexen Geometrien mit internen Ölgallen und Dichtungsflächen- Hersteller von Aufhängungsbauteilen, die die Lenkknöpfe, die Bedienung, dieund Bremsstiftgusswerke profitieren von einer programmierbaren Steuerung des Randradius für sicherheitskritische Bauteile, bei denen scharfe Kanten nicht akzeptabel sind- Hersteller von Chassisbauteilen für die Verarbeitung von Unterrahmenanschlüssen, Querschnitten,und Verstärkungsbefestigungen erreichen eine gleichbleibende Abschubqualität, die die Schweißanpassung nachgelagerte und Korrosionsschutzbeschichtung Haftung verbessert.

Jede Zelle unterliegt einer Fabrik-Akzeptanzprüfung mit Randradius-Fähigkeitsstudien an vom Kunden gelieferten Gießproben, dokumentiert nach PPAP-Anforderungen für den Automobilbereich, einschließlich des Prozesses FMEA,KontrollplanDZ-Anwendungsingenieure führen die Installation vor Ort, die Kalibrierung des Positionierers und die Prozessvalidierung mit dem Qualitätsteam des Kunden durch.Die 12-monatige Garantie deckt den Roboter ab, Positionierer und Schleifgeräte mit optionalen jährlichen Prozessfähigkeitsstudien und PPAP-Dokumentationsaktualisierungsdiensten für die Einführung neuer Teile in das Produktionsportfolio.