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Hardware Industrielle Metallteile Schleifroboter Edelstahlröhre Polierer geschwungene Oberfläche Deburring Maschine Ventil Sitz Puffing
| Markenbezeichnung: | DZ |
| Modellnummer: | DZ-PO02 |
| MOQ: | 1 Satz |
| Preis: | Verhandelbar |
| Verpackungsdetails: | Holzetui |
| Zahlungsbedingungen: | L/C, T/T |
Industrieller Metallschleifroboter
,Edelstahlrohr-Poliermaschine
,Maschine zum Enthauben von Ventilsitzen
4-Positionen-Durchlaufproduktion für Sanitärarmaturen-Finishing
Das DZ Mehrstationen-Drehtisch-Roboterschleifsystem revolutioniert den Produktionsdurchsatz für Sanitärarmaturenkomponenten durch die Integration eines präzisen 4-Positionen-Drehindexiertisches mit zwei FANUC Schleifrobotern, die in koordinierter Parallelverarbeitung arbeiten. Diese innovative Konfiguration ermöglicht gleichzeitiges Be- und Entladen, Grobschleifen, Feinschleifen und Entladen über vier separate Stationen, wodurch die Leerlaufzeiten, die bei einstationigen Roboterzellen inhärent sind, eliminiert werden.
Der Drehtisch mit 1200 mm Durchmesser indiziert zwischen den Positionen in unter 1,5 Sekunden mit einer Wiederholgenauigkeit von 0,02 mm, während pneumatische Spannvorrichtungen an jeder Station eine starre Werkstückspannung während der Schleifvorgänge gewährleisten. Dieses System wurde speziell für die Hochvolumenproduktion von Armaturenkörpern, Ventilgehäusen, Duschkomponenten und Badzubehörteilen aus Messing, Zamak und Edelstahl entwickelt und liefert eine bis zu 4-fache Produktivitätssteigerung im Vergleich zu herkömmlichen Einzelroboterzellen.
- 4-Positionen-Drehindexiertisch: Servo-angetriebener 1200-mm-Drehtisch mit gehärtetem Stahl-Nockenindexierer bietet vier präzise positionierte Arbeitsplätze. Jede Station verfügt über austauschbare Spannplatten mit pneumatischer Spannvorrichtung und Teilepräsenz-Erkennung.
- Doppelroboter-Parallelverarbeitung: Zwei FANUC M-10iD/12 Roboter arbeiten gleichzeitig an zwei Schleifstationen mit koordinierter Zeitplanung, die eine Leerlaufzeit zwischen den Tischindizes für maximalen Durchsatz gewährleistet.
- Schnelle Stationsindexierung: Der Servo-angetriebene Tisch erreicht 90-Grad-Indexzeiten von unter 1,5 Sekunden mit einer Positionierwiederholgenauigkeit von ±0,02 mm. Eine gehärtete Stahl-Stiftverriegelung an jeder Station sorgt für Steifigkeit der Spannposition unter vollen Schleifkräften bis zu 200 N.
- Bedienerfreundliches Be- und Entladen: Station 1 verfügt über eine ergonomische Teilepräsentation in 850 mm Arbeitshöhe mit beidhändigen Anti-Tie-Down-Zyklusstarttasten und Lichtvorhangschutz für die Sicherheit des Bedieners.
- Schnellwechselsystem für Spannvorrichtungen: Jede Station nimmt modulare Spannplatten mit standardisierter Montageoberfläche auf, was einen vollständigen Produktionswechsel zwischen verschiedenen Teilefamilien in unter 15 Minuten ermöglicht.
- Integrierte Teilereinigung: Station 4 verfügt über automatische Luftabblas- und Vakuumreinigung, die Schleifrückstände von fertigen Teilen und Spannflächen entfernt und so eine gleichbleibende Teile saubarkeit für nachfolgende Vorgänge gewährleistet.
| Robotermodell (x2) | FANUC M-10iD/12 |
|---|---|
| Anzahl der Stationen | 4 (Laden, Grobschleifen, Feinschleifen, Reinigen) |
| Drehtischdurchmesser | 1200 mm |
| Tischindexzeit | < 1,5 Sekunden pro 90° |
| Positionierwiederholgenauigkeit | ±0,02 mm |
| Schleifband (pro Roboter) | 1 Einheit, 4KW |
| Gesamtinstallierte Leistung | 20 KW |
| Typische Zykluszeit | 15-25 Sekunden pro Teil |
| Durchsatz | Bis zu 180 Teile/Stunde |
| Nennspannung | 380V / 50Hz 3-phasig |
| Systemgrundfläche | 3200 x 2800 mm |
Hersteller von Messing-Armaturenkörpern nutzen dieses System für das vollständige Oberflächenschleifen von gegossenen Armaturenkörpern und erzielen Zykluszeiten von 15-20 Sekunden pro Teil für das Grobschleifen von Trennlinien und das Feinschleifen von sichtbaren Oberflächen. Hersteller von Zamak-Druckgussgriffen, die große Produktionsmengen verarbeiten, profitieren von der Durchlaufkonfiguration, bei der ein Bediener das Be- und Entladen übernimmt, während fertige Griffe für die nachfolgende Galvanisierung gesammelt werden.
Hersteller von Duschkomponenten, die mehrere Teilevarianten verarbeiten, nutzen das Schnellwechselsystem für Spannvorrichtungen, um zwischen Teilefamilien ohne längere Ausfallzeiten zu wechseln. Hersteller von Ventilen, die Messing- und Edelstahl-Kugelkörper verarbeiten, setzen das Doppelrobotersystem ein, um sowohl die Außenflächen des Körpers als auch die Flanschflächen in einer einzigen Spannvorrichtung zu schleifen, wodurch die für die vollständige Komponentenfertigung in Einzelroboterzellen erforderlichen mehrfachen Handhabungsvorgänge entfallen.
Jedes System wird im Werk vollständig montiert und getestet, einschließlich Überprüfung der Genauigkeit der Drehindexierung, Kollisionsvermeidungstests für Doppelroboter und Dauerproduktionsläufe mit über 500 Musterteilen. Das System wird für den internationalen Versand in verstärkten Holzkisten in Hauptmodule zerlegt, mit detaillierter Montageanleitung und farbcodierter Anschlusskennzeichnung.
DZ-Installationsingenieure führen die vollständige Wiederzusammenbau, Ausrichtung und Inbetriebnahme des Systems beim Kunden durch, gefolgt von einer Schulung der Bediener in den Verfahren zum Wechseln der Spannvorrichtungen. Die 12-monatige Garantie deckt sowohl die Roboter, den Drehtischmechanismus als auch alle Schleifgeräte ab, mit optionalen vierteljährlichen präventiven Wartungsbesuchen und Unterstützung bei der Produktivitätsoptimierung.
