|
System szlifowania z wieloma stacjami stołu obrotowego z robotem 4-pozycyjna produkcja ciągła do wykończenia sprzętu sanitarnego
| Nazwa marki: | DZ |
| MOQ: | 1 zestaw |
| Cena: | Zbywalny |
| Szczegóły opakowania: | Drewniana obudowa |
| Warunki płatności: | Akredytywa, T/T, Western Union |
Szczegółowe informacje
Miejsce pochodzenia:
Chiny
Orzecznictwo:
CE, ISO 9001
Czas dostawy:
20 dni
Możliwość Supply:
30 zestawów/miesiąc
Podkreślić:
Wielostacjonarna maszyna szlifująca robotyczna
,Ciągła maszyna do szlifowania robotyczna
,Sanitarna maszyna do szlifowania robotycznego
Opis produktu
Wielostanowiskowy zrobotyzowany system szlifowania z obrotowym stołem
4-pozycyjna produkcja ciągła dla wykończenia armatury sanitarnej
Wielostanowiskowy zrobotyzowany system szlifowania z obrotowym stołem DZ rewolucjonizuje przepustowość produkcji komponentów armatury sanitarnej, integrując precyzyjny 4-pozycyjny obrotowy stół obrotowy z dwoma robotami szlifującymi FANUC pracującymi w skoordynowanym przetwarzaniu równoległym. Ta innowacyjna konfiguracja umożliwia jednoczesne ładowanie, szlifowanie zgrubne, szlifowanie wykończeniowe i rozładowywanie operacji na czterech oddzielnych stanowiskach, eliminując czas bezczynności nieodłączny od jedno-stanowiskowych komórek robotycznych.
Obrotowy stół o średnicy 1200 mm indeksuje między pozycjami w czasie krótszym niż 1,5 sekundy z powtarzalnością 0,02 mm, podczas gdy pneumatyczne mocowanie na każdym stanowisku zapewnia sztywne mocowanie obrabianego przedmiotu podczas operacji szlifowania. Zaprojektowany specjalnie do produkcji wielkoseryjnej korpusów baterii, obudów zaworów, komponentów prysznicowych i akcesoriów łazienkowych z mosiądzu, zamaku i stali nierdzewnej, system ten zapewnia do 4-krotnego wzrostu produktywności w porównaniu do konwencjonalnych jedno-robotowych komórek.
Kluczowe cechy
- 4-pozycyjny obrotowy stół obrotowy: Napędzany serwomechanizmem obrotowy stół o średnicy 1200 mm z utwardzonym stalowym indeksatorem krzywkowym zapewnia cztery precyzyjnie pozycjonowane stanowiska pracy. Każde stanowisko mieści wymienne płyty mocujące z mocowaniem pneumatycznym i czujnikiem obecności części.
- Równoległe przetwarzanie dwoma robotami: Dwa roboty FANUC M-10iD/12 pracują jednocześnie na dwóch stanowiskach szlifowania ze skoordynowanym harmonogramem zapewniającym zerowy czas bezczynności między indeksowaniem stołu dla maksymalnej przepustowości.
- Szybkie indeksowanie stanowisk: Napędzany serwomechanizmem stół osiąga czasy indeksowania 90 stopni poniżej 1,5 sekundy z powtarzalnością pozycjonowania ±0,02 mm. Blokowanie sworzniem ze stali hartowanej na każdym stanowisku utrzymuje sztywność pozycji mocowania pod pełnymi siłami szlifowania do 200 N.
- Przyjazne dla operatora ładowanie i rozładowywanie: Stanowisko 1 charakteryzuje się ergonomicznym prezentowaniem części na wysokości roboczej 850 mm z dwuręcznymi przyciskami startu cyklu zapobiegającymi blokowaniu i kurtyną świetlną dla bezpieczeństwa operatora.
- System szybkiej wymiany mocowań: Każde stanowisko akceptuje modułowe płyty mocujące ze znormalizowanym interfejsem montażowym, umożliwiając całkowitą zmianę produkcji między różnymi rodzinami części w czasie krótszym niż 15 minut.
- Zintegrowane czyszczenie części: Stanowisko 4 zawiera zautomatyzowane przedmuchy powietrzem i czyszczenie próżniowe, które usuwa zanieczyszczenia ze szlifowania z gotowych części i powierzchni mocowań, zapewniając stałą czystość części dla operacji dalszych.
Specyfikacje techniczne
| Model robota (x2) | FANUC M-10iD/12 |
| Liczba stanowisk | 4 (ładowanie, szlifowanie zgrubne, szlifowanie wykończeniowe, czyszczenie) |
| Średnica stołu obrotowego | 1200 mm |
| Czas indeksowania stołu | < 1,5 sekundy na 90° |
| Powtarzalność pozycjonowania | ±0,02 mm |
| Taśma szlifierska (na robota) | 1 szt., 4 KW |
| Całkowita moc zainstalowana | 20 KW |
| Typowy czas cyklu | 15-25 sekund na część |
| Przepustowość | Do 180 części/godzinę |
| Napięcie znamionowe | 380V / 50Hz 3-fazowe |
| Zajmowana powierzchnia systemu | 3200 x 2800 mm |
Zastosowania
Producenci mosiężnych korpusów baterii wykorzystują ten system do kompletnego szlifowania powierzchni odlewanych korpusów baterii, osiągając czasy cyklu 15-20 sekund na część w zakresie szlifowania zgrubnego linii podziału i szlifowania wykończeniowego powierzchni widocznych. Producenci uchwytów odlewanych ciśnieniowo z zamaku przetwarzający wielkoseryjne produkcje korzystają z konfiguracji ciągłego przepływu, gdzie jeden operator zarządza ładowaniem, podczas gdy gotowe uchwyty gromadzą się do dalszego galwanizowania.
Producenci komponentów prysznicowych przetwarzający wiele wariantów części wykorzystują system szybkiej wymiany mocowań do przełączania między rodzinami części bez przedłużonych przestojów. Producenci zaworów przetwarzający mosiężne i stalowe korpusy zaworów kulowych wykorzystują system dwurobotowy do szlifowania zarówno zewnętrznych powierzchni korpusu, jak i powierzchni czołowych kołnierzy w jednym mocowaniu, eliminując wielokrotne operacje obsługi wymagane w jedno-robotowych komórkach do kompletnego wykończenia komponentów.
Pakowanie i zapewnienie jakości
Każdy system przechodzi kompletny montaż i testy w fabryce, w tym weryfikację dokładności indeksowania stołu obrotowego, testy unikania kolizji dwoma robotami oraz ciągłe cykle produkcyjne przetwarzające ponad 500 części próbnych. System jest częściowo demontowany na główne moduły do wysyłki międzynarodowej w wzmocnionych drewnianych skrzyniach z szczegółową dokumentacją montażową i kolorowo oznakowanymi etykietami połączeń.
Inżynierowie ds. instalacji DZ przeprowadzają kompletny ponowny montaż, wyrównanie i uruchomienie systemu w zakładzie klienta, a następnie szkolenie operatorów w zakresie procedur wymiany mocowań. 12-miesięczna gwarancja obejmuje oba roboty, mechanizm stołu obrotowego i wszystkie urządzenia szlifujące z opcjonalnymi kwartalnymi wizytami konserwacji zapobiegawczej i wsparciem optymalizacji produktywności.
