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Anpassungsfähiger automatischer voller digitaler Schleifgerät Roboter-Lagermotor für Aluminiumlegierung Hochproduktivität
| Markenbezeichnung: | DZ |
| Modellnummer: | DZ-PO02 |
| MOQ: | 1 Satz |
| Preis: | Verhandelbar |
| Verpackungsdetails: | Holzetui |
| Zahlungsbedingungen: | L/C, T/T |
Automatische Roboter-Schleifmaschine
,Maschine zum digitalen Schleifen von Aluminiumlegierungen
,hochproduktiver Roboterlagermotor
4-Positionen-Durchlaufproduktion für Sanitärarmaturen-Oberflächenveredelung
Das DZ Multi-Station Rotary Table Robotic Grinding System revolutioniert den Produktionsdurchsatz für Sanitärarmaturenkomponenten durch die Integration eines präzisen 4-Positionen-Drehverteilers mit zwei FANUC-Schleifrobotern, die in koordinierter Parallelverarbeitung arbeiten. Diese innovative Konfiguration ermöglicht gleichzeitiges Be- und Entladen, Grobschleifen, Feinschleifen und Entladen an vier separaten Stationen und eliminiert die Leerlaufzeit, die bei einstationigen Roboterzellen unvermeidlich ist.
Der Drehtisch mit einem Durchmesser von 1200 mm dreht sich in weniger als 1,5 Sekunden mit einer Wiederholgenauigkeit von 0,02 mm zwischen den Positionen, während die pneumatische Klemmung an jeder Station eine steife Werkstückspannung während der Schleifvorgänge gewährleistet. Dieses System wurde speziell für die Massenproduktion von Armaturenkörpern, Ventilgehäusen, Duschkomponenten und Zubehörteilen für Badezimmer aus Messing, Zamak und Edelstahl entwickelt und bietet eine bis zu 4-mal höhere Produktivität im Vergleich zu herkömmlichen Ein-Roboter-Zellen.
- 4-Positionen-Drehverteiler: Servogesteuerter 1200-mm-Drehtisch mit gehärtetem Nocken-Teiler für vier präzise positionierte Arbeitsplätze. Jede Station verfügt über austauschbare Spannplatten mit pneumatischer Klemmung und Teileerkennung.
- Parallele Verarbeitung mit zwei Robotern: Zwei FANUC M-10iD/12 Roboter arbeiten gleichzeitig an zwei Schleifstationen mit koordinierter Zeitplanung, die eine Leerlaufzeit zwischen den Tischdrehungen für maximalen Durchsatz gewährleistet.
- Schnelles Stations-Indexing: Der servogesteuerte Tisch erreicht 90-Grad-Indexzeiten von unter 1,5 Sekunden mit einer Positioniergenauigkeit von ±0,02 mm. Eine gehärtete Stahl-Stiftverriegelung an jeder Station sorgt für eine steife Spannplattenposition unter vollen Schleifkräften bis zu 200 N.
- Bedienerfreundliches Be- und Entladen: Station 1 verfügt über eine ergonomische Teilepräsentation in 850 mm Arbeitshöhe mit dualen Anti-Tie-Down-Starttasten und Lichtvorhangschutz für die Sicherheit des Bedieners.
- Schnellwechselsystem für Spannplatten: Jede Station nimmt modulare Spannplatten mit standardisierter Montageoberfläche auf, was einen vollständigen Produktionswechsel zwischen verschiedenen Teilefamilien in weniger als 15 Minuten ermöglicht.
- Integrierte Teile-Reinigung: Station 4 verfügt über eine automatisierte Luftblas- und Vakuumreinigung, die Schleifrückstände von fertigen Teilen und Spannplattenoberflächen entfernt und so eine gleichbleibende Teile-Sauberkeit für nachfolgende Vorgänge gewährleistet.
| Robotermodell (x2) | FANUC M-10iD/12 |
|---|---|
| Anzahl der Stationen | 4 (Laden, Grobschleifen, Feinschleifen, Reinigen) |
| Drehtischdurchmesser | 1200 mm |
| Tisch-Indexzeit | < 1,5 Sekunden pro 90° |
| Positioniergenauigkeit | ±0,02 mm |
| Schleifband (pro Roboter) | 1 Einheit, 4KW |
| Gesamtanschlussleistung | 20 KW |
| Typische Zykluszeit | 15-25 Sekunden pro Teil |
| Durchsatz | Bis zu 180 Teile/Stunde |
| Nennspannung | 380V / 50Hz 3-phasig |
| System-Grundfläche | 3200 x 2800 mm |
Hersteller von Messingarmaturen-Körpern nutzen dieses System für das vollständige Oberflächenschleifen von gegossenen Armaturenkörpern und erzielen Zykluszeiten von 15-20 Sekunden pro Teil für das Grobschleifen von Trennlinien und das Feinschleifen von sichtbaren Oberflächen. Hersteller von Zamak-Druckgussgriffen, die große Produktionsmengen verarbeiten, profitieren von der Durchlaufkonfiguration, bei der ein Bediener das Beladen übernimmt, während fertige Griffe für die nachfolgende Galvanisierung gesammelt werden.
Hersteller von Duschkomponenten, die mehrere Teilevarianten verarbeiten, nutzen das Schnellwechselsystem für Spannplatten, um ohne lange Ausfallzeiten zwischen den Teilefamilien zu wechseln. Ventilhersteller, die Messing- und Edelstahl-Kugelventilgehäuse verarbeiten, setzen das Dual-Roboter-System ein, um sowohl die Außenflächen als auch die Flanschflächen des Gehäuses in einer einzigen Aufspannung zu schleifen, wodurch die für die vollständige Komponentenveredelung in Ein-Roboter-Zellen erforderlichen mehrfachen Handhabungsvorgänge entfallen.
Jedes System wird im Werk vollständig montiert und getestet, einschließlich der Überprüfung der Genauigkeit des Drehverteiler-Indexings, der Kollisionsvermeidungstests für beide Roboter und von Dauerproduktionsläufen mit über 500 Musterteilen. Das System wird für den internationalen Versand in verstärkten Holzkisten in Hauptmodule zerlegt, mit detaillierter Montageanleitung und farbcodierter Anschlusskennzeichnung.
DZ-Installationsingenieure führen die vollständige Wiederzusammenbau, Ausrichtung und Inbetriebnahme des Systems beim Kunden durch, gefolgt von einer Schulung der Bediener in den Verfahren zum Wechseln der Spannplatten. Die 12-monatige Garantie deckt sowohl die Roboter als auch den Drehverteilermechanismus und alle Schleifgeräte ab, mit optionalen vierteljährlichen Besuchen zur vorbeugenden Wartung und Unterstützung bei der Produktivitätsoptimierung.
