|
Automatyczna 4-pozycyjna obrotowa maszyna do szlifowania robotycznego z równoległym przetwarzaniem dwoma robotami dla lustrzanego połysku
| Nazwa marki: | DZ |
| Numer modelu: | DZ-PO02 |
| MOQ: | 1 zestaw |
| Cena: | Zbywalny |
| Szczegóły opakowania: | Drewniana obudowa |
| Warunki płatności: | L/C, T/T |
Zautomatyzowana szlifierka z 4-pozycyjnym indeksowaniem obrotowym
,Zrobotyzowana szlifierka z podwójnym robotem do przetwarzania równoległego
,Robotyczna maszyna polerska z lustrzanym wykończeniem
Ciągła produkcja 4-pozycyjna dla wykańczania armatury sanitarnej
Wielostanowiskowy system szlifowania robotycznego ze stołem obrotowym DZ rewolucjonizuje przepustowość produkcji elementów armatury sanitarnej, integrując precyzyjny 4-pozycyjny stół obrotowy z dwoma robotami szlifującymi FANUC pracującymi w skoordynowanym przetwarzaniu równoległym. Ta innowacyjna konfiguracja umożliwia jednoczesne ładowanie, szlifowanie zgrubne, szlifowanie wykończeniowe i rozładowywanie operacji na czterech oddzielnych stanowiskach, eliminując czas bezczynności nieodłączny dla jedno-stanowiskowych komórek robotycznych.
Stół obrotowy o średnicy 1200 mm indeksuje między pozycjami w czasie krótszym niż 1,5 sekundy z powtarzalnością 0,02 mm, podczas gdy pneumatyczne mocowanie na każdym stanowisku zapewnia sztywne mocowanie detalu podczas operacji szlifowania. Zaprojektowany z myślą o produkcji wielkoseryjnej korpusów kranów, obudów zaworów, elementów prysznicowych i akcesoriów łazienkowych z mosiądzu, zamaku i stali nierdzewnej, system ten zapewnia do 4-krotnego wzrostu produktywności w porównaniu z konwencjonalnymi jedno-robotowymi komórkami.
- 4-pozycyjny stół obrotowy: Napędzany serwomechanizmem stół obrotowy o średnicy 1200 mm z utwardzonym krzywkowym indekserem zapewnia cztery precyzyjnie pozycjonowane stanowiska pracy. Każde stanowisko mieści wymienne płyty mocujące z mocowaniem pneumatycznym i czujnikiem obecności części.
- Przetwarzanie równoległe z dwoma robotami: Dwa roboty FANUC M-10iD/12 pracują jednocześnie na dwóch stanowiskach szlifowania ze skoordynowanym harmonogramem zapewniającym zerowy czas bezczynności między indeksami stołu dla maksymalnej przepustowości.
- Szybkie indeksowanie stanowisk: Napędzany serwomechanizmem stół osiąga czasy indeksowania 90 stopni poniżej 1,5 sekundy z powtarzalnością pozycjonowania ±0,02 mm. Utwardzone blokowanie sworzniem kulowym na każdym stanowisku utrzymuje sztywność pozycji mocowania pod pełnymi siłami szlifowania do 200 N.
- Przyjazne dla operatora ładowanie i rozładowywanie: Stanowisko 1 charakteryzuje się ergonomicznym prezentowaniem części na wysokości roboczej 850 mm z dwuręcznymi przyciskami startu cyklu zapobiegającymi blokowaniu i kurtyną świetlną dla bezpieczeństwa operatora.
- System szybkiej wymiany mocowań: Każde stanowisko akceptuje modułowe płyty mocujące ze znormalizowanym interfejsem montażowym, umożliwiając całkowitą zmianę produkcji między różnymi rodzinami części w czasie krótszym niż 15 minut.
- Zintegrowane czyszczenie części: Stanowisko 4 zawiera zautomatyzowane przedmuchy powietrzem i czyszczenie próżniowe, które usuwa zanieczyszczenia po szlifowaniu z gotowych części i powierzchni mocowań, zapewniając spójną czystość części dla operacji dalszych.
| Model robota (x2) | FANUC M-10iD/12 |
|---|---|
| Liczba stanowisk | 4 (ładowanie, szlifowanie zgrubne, szlifowanie wykończeniowe, czyszczenie) |
| Średnica stołu obrotowego | 1200 mm |
| Czas indeksowania stołu | < 1,5 sekundy na 90° |
| Powtarzalność pozycjonowania | ±0,02 mm |
| Taśma szlifierska (na robota) | 1 sztuka, 4 kW |
| Całkowita moc zainstalowana | 20 kW |
| Typowy czas cyklu | 15-25 sekund na część |
| Przepustowość | Do 180 części/godzinę |
| Napięcie znamionowe | 380V / 50Hz 3-fazowe |
| Powierzchnia zajmowana przez system | 3200 x 2800 mm |
Producenci korpusów kranów mosiężnych wykorzystują ten system do kompletnego szlifowania powierzchni odlewanych korpusów kranów, osiągając czasy cyklu 15-20 sekund na część w zakresie szlifowania zgrubnego linii podziału i szlifowania wykończeniowego powierzchni widocznych. Producenci uchwytów odlewanych ciśnieniowo z zamaku przetwarzający wielkoseryjne produkcje korzystają z konfiguracji ciągłego przepływu, gdzie jeden operator zarządza ładowaniem, podczas gdy gotowe uchwyty gromadzą się do dalszego galwanizowania.
Producenci elementów prysznicowych przetwarzający wiele wariantów części wykorzystują system szybkiej wymiany mocowań do przełączania między rodzinami części bez przedłużonych przestojów. Producenci zaworów przetwarzający korpusy zaworów kulowych mosiężnych i ze stali nierdzewnej wykorzystują system dwurobotowy do szlifowania zarówno zewnętrznych powierzchni korpusu, jak i powierzchni kołnierzy w jednym mocowaniu, eliminując wielokrotne operacje obsługi wymagane w jedno-robotowych komórkach do kompletnego wykańczania elementów.
Każdy system przechodzi kompletny montaż i testy w fabryce, w tym weryfikację dokładności indeksowania stołu obrotowego, testy unikania kolizji dwóch robotów i ciągłe biegi produkcyjne przetwarzające ponad 500 części próbnych. System jest częściowo demontowany na główne moduły do wysyłki międzynarodowej w wzmocnionych drewnianych skrzyniach z szczegółową dokumentacją montażową i kolorowo oznakowanymi połączeniami.
Inżynierowie instalacji DZ wykonują kompletny ponowny montaż systemu, jego wyrównanie i uruchomienie w zakładzie klienta, a następnie szkolenie operatorów w zakresie procedur wymiany mocowań. 12-miesięczna gwarancja obejmuje oba roboty, mechanizm stołu obrotowego i wszystkie urządzenia szlifierskie z opcjonalnymi kwartalnymi wizytami konserwacji zapobiegawczej i wsparciem optymalizacji produktywności.
