|
Automatyczna komórka robotyczna do szlifowania i polerowania z silnikiem i łożyskiem do obrotowego stołu roboczego dla armatury i ceramiki sanitarnej
| Nazwa marki: | DZ |
| Numer modelu: | DZ-PO02 |
| MOQ: | 1 zestaw |
| Cena: | Zbywalny |
| Szczegóły opakowania: | Drewniana obudowa |
| Warunki płatności: | L/C, T/T |
Szczegółowe informacje
Miejsce pochodzenia:
Chiny
Orzecznictwo:
CE ISO
Słowo kluczowe:
6-osiowa maszyna do polerowania wyrobów sanitarnych. Sprzęt do polerowania
Aplikacja:
Kran, artykuły sanitarne, sprzęt, części samochodowe
Funkcjonować:
Automatyczne polerowanie, szlifowanie, wykańczanie powierzchni
System sterowania:
Silnik serwo + inteligentna kontrola siły
Tryb pracy:
W pełni automatyczny
Kompatybilność materiałowa:
Mosiądz, stal nierdzewna, aluminium, żelazo
Personalizacja:
Oprawa, oprzyrządowanie, ścieżka polerowania Możliwość dostosowania
Efektywność:
2–5 razy więcej niż w przypadku polerowania ręcznego
Orzecznictwo:
CE, ISO
Obsługa posprzedażna:
Instalacja, szkolenie, pomoc techniczna online
Czas dostawy:
20 dni
Możliwość Supply:
30 zestawów/miesiąc
Podkreślić:
automatyczna komórka robotyczna do szlifowania armatury
,maszyna polerska robotyczna z obrotowym stołem roboczym
,maszyna do szlifowania ceramiki sanitarnej z silnikiem
Opis produktu
System obrotowy z wieloma stacjami zrobotyzowanego szlifowania
4-pozycyjna produkcja ciągła do wykańczania armatury sanitarnej
System obrotowy z wieloma stacjami zrobotyzowanego szlifowania DZ rewolucjonizuje przepustowość produkcji komponentów armatury sanitarnej, integrując precyzyjny 4-pozycyjny stół obrotowy z dwoma robotami szlifującymi FANUC pracującymi w skoordynowanym przetwarzaniu równoległym. Ta innowacyjna konfiguracja umożliwia jednoczesne ładowanie, szlifowanie zgrubne, szlifowanie wykańczające i rozładowywanie operacji na czterech oddzielnych stacjach, eliminując czas bezczynności nieodłączny dla komórek zrobotyzowanych z jedną stacją.
Stół obrotowy o średnicy 1200 mm indeksuje między pozycjami w czasie krótszym niż 1,5 sekundy z powtarzalnością 0,02 mm, podczas gdy pneumatyczne mocowanie na każdej stacji zapewnia sztywne mocowanie detalu podczas operacji szlifowania. Zaprojektowany z myślą o produkcji wielkoseryjnej korpusów baterii, obudów zaworów, komponentów prysznicowych i akcesoriów łazienkowych z mosiądzu, zamaku i stali nierdzewnej, system ten zapewnia do 4-krotnego wzrostu produktywności w porównaniu z konwencjonalnymi komórkami z jednym robotem.
Kluczowe cechy
- 4-pozycyjny stół obrotowy: Sterowany serwomechanizmem stół obrotowy o średnicy 1200 mm z utwardzonym krzywkowym mechanizmem indeksującym zapewnia cztery precyzyjnie pozycjonowane stanowiska pracy. Każda stacja mieści wymienne płyty mocujące z pneumatycznym mocowaniem i czujnikami obecności części.
- Równoległe przetwarzanie z dwoma robotami: Dwa roboty FANUC M-10iD/12 pracują jednocześnie na dwóch stacjach szlifowania ze skoordynowanym harmonogramem zapewniającym zerowy czas bezczynności między indeksowaniem stołu dla maksymalnej przepustowości.
- Szybkie indeksowanie stacji: Sterowany serwomechanizmem stół osiąga czasy indeksowania 90 stopni poniżej 1,5 sekundy z powtarzalnością pozycjonowania ±0,02 mm. Utwardzone blokowanie sworzniem na każdej stacji utrzymuje sztywność pozycji mocowania pod pełnymi siłami szlifowania do 200 N.
- Przyjazne dla operatora ładowanie i rozładowywanie: Stacja 1 charakteryzuje się ergonomicznym podawaniem części na wysokości roboczej 850 mm z dwuręcznymi przyciskami startu cyklu zapobiegającymi blokowaniu i ochroną kurtyną świetlną dla bezpieczeństwa operatora.
- System szybkiej wymiany mocowań: Każda stacja przyjmuje modułowe płyty mocujące ze znormalizowanym interfejsem montażowym, umożliwiającym całkowitą zmianę produkcji między różnymi rodzinami części w czasie krótszym niż 15 minut.
- Zintegrowane czyszczenie części: Stacja 4 zawiera zautomatyzowane przedmuchy powietrzem i czyszczenie próżniowe, które usuwa zanieczyszczenia po szlifowaniu z gotowych części i powierzchni mocowań, zapewniając stałą czystość części dla operacji końcowych.
Specyfikacje techniczne
| Model robota (x2) | FANUC M-10iD/12 |
| Liczba stacji | 4 (ładowanie, szlifowanie zgrubne, szlifowanie wykańczające, czyszczenie) |
| Średnica stołu obrotowego | 1200 mm |
| Czas indeksowania stołu | < 1,5 sekundy na 90° |
| Powtarzalność pozycjonowania | ±0,02 mm |
| Taśma szlifierska (na robota) | 1 sztuka, 4KW |
| Całkowita moc zainstalowana | 20 KW |
| Typowy czas cyklu | 15-25 sekund na część |
| Przepustowość | Do 180 części/godzinę |
| Napięcie znamionowe | 380V / 50Hz 3-fazowe |
| Zajmowana powierzchnia systemu | 3200 x 2800 mm |
Zastosowania
Producenci korpusów baterii mosiężnych wykorzystują ten system do kompletnego szlifowania powierzchni odlewanych korpusów baterii, osiągając czasy cyklu 15-20 sekund na część w zakresie szlifowania zgrubnego linii podziału i szlifowania wykańczającego powierzchni widocznych. Producenci uchwytów odlewanych ciśnieniowo z zamaku przetwarzający produkcję wielkoseryjną korzystają z konfiguracji ciągłego przepływu, gdzie jeden operator zarządza ładowaniem, podczas gdy gotowe uchwyty gromadzą się do dalszego galwanizowania.
Producenci komponentów prysznicowych przetwarzający wiele wariantów części wykorzystują system szybkiej wymiany mocowań do przełączania między rodzinami części bez przedłużonych przestojów. Producenci zaworów przetwarzający korpusy zaworów kulowych mosiężnych i ze stali nierdzewnej wykorzystują system z dwoma robotami do szlifowania zarówno zewnętrznych powierzchni korpusu, jak i powierzchni czołowych kołnierzy w jednym mocowaniu, eliminując wielokrotne operacje obsługi wymagane w komórkach z jednym robotem do kompletnego wykańczania komponentów.
Pakowanie i zapewnienie jakości
Każdy system przechodzi kompletny montaż i testy w fabryce, w tym weryfikację dokładności indeksowania stołu obrotowego, testy unikania kolizji podwójnych robotów oraz ciągłe cykle produkcyjne przetwarzające ponad 500 części próbnych. System jest częściowo demontowany na główne moduły do wysyłki międzynarodowej w wzmocnionych drewnianych skrzyniach z szczegółową dokumentacją montażową i kolorowo oznakowanymi połączeniami.
Inżynierowie ds. instalacji DZ przeprowadzają kompletny ponowny montaż systemu, jego wyrównanie i uruchomienie w zakładzie klienta, a następnie szkolenie operatorów w zakresie procedur wymiany mocowań. 12-miesięczna gwarancja obejmuje oba roboty, mechanizm stołu obrotowego i wszystkie urządzenia szlifujące, z opcjonalnymi kwartalnymi wizytami konserwacyjnymi i wsparciem w optymalizacji produktywności.
