Высококачественный кран создается не только полировкой.

Перед тем как латунный или нержавеющий сталь крана достигает яркой, зеркальной отделки, он обычно проходит через несколько важных этапов подготовки поверхности.мелкое измельчение, и полировка все способствуют окончательному внешнему виду.

Для производителей кранов понимание этой связи становится все более важным.

Плохой процесс подготовки поверхности может привести к более длительному времени полировки, более высоким затратам на рабочую силу, увеличению потребления абразивов и несовместимой конечной отделке.

С другой стороны, хорошо контролируемый процесс создает более устойчивую основу для автоматической полировки и обработки поверхности.

Для многих кранов процесс изготовления начинается с литья.

Медь широко используется в санитарном оборудовании из-за ее легкости обработки, коррозионной устойчивости и пригодности для сложных форм.

Тем не менее, корпуса отливных кранов могут содержать различные поверхностные несовершенства, в том числе:

• Разделительные линии
• Вспышка
• Остатки ворот
• Стержни
• Отливные знаки
• Небольшие нарушения поверхности

Эти дефекты должны быть устранены, прежде чем продукт может перейти к завершающей стадии.

Поэтому качество литья оказывает непосредственное влияние на объем последующей шлифовки и полировки.

Отливка с большими или несовместимыми дефектами может потребовать значительно большего удаления материала, чем хорошо контролируемый отлив.

Первый этап шлифования обычно направлен на устранение относительно больших дефектов.

Для корпуса крана это может включать удаление отливной вспышки, разделительных линий и остатков ворот.

Цель не обязательно достичь зеркальной отделки на этом этапе.

Вместо этого, измельчение должно создатьчистая, равномерная и стабильная поверхность для следующего процесса.

Это различие важно.

Попытка достичь окончательного вида на начальной стадии шлифования может привести к ненужному удалению материала и чрезмерному потреблению абразива.

Более эффективный подход заключается в том, чтобы разделить процесс отделки на контролируемые этапы.

После удаления основных дефектов можно использовать более тонкие абразивные процессы для уменьшения оставшихся шлифовальных следов.

Этот этап особенно важен перед полировкой.

Если на поверхности остаются грубые следы шлифования, то при полировке их необходимо удалить, прежде чем можно будет получить высокоблестящую отделку.

Чем глубже царапины, тем больше работы требуется для полировки.

Вот почему подготовка поверхности оказывает такое значительное влияние на общую эффективность производства.

Несколько дополнительных минут, потраченных на оптимизацию процесса шлифования, могут значительно увеличить экономию времени во время полировки.

Зеркальная отделка отражает свет очень четко.

Это означает, что даже относительно небольшие дефекты поверхности могут стать видимыми.

К распространенным проблемам относятся:

• Глубокие царапины
• Неравномерные образы шлифования
• Локальные вмятины
• Волнообразность поверхности
• Различные уровни блеска

Полировка может уменьшить мелкие нарушения поверхности, но не следует ожидать, что она исправит все основные дефекты, оставленные отливкой или измельчением.

Это один из важнейших принципов при отделке металла:

На конечный результат полировки сильно влияет качество подготовки поверхности.

Ручная шлифовка и полировка остаются обычным делом во многих заводах по производству кранов.

Опытные операторы могут добиться отличных результатов.

Однако в ручных процессах, естественно, есть изменения.

Различные операторы могут использовать различные:

• Контактное давление
• Угол инструмента
• Скорость движения
• Время обработки
• Модели шлифования

Даже один и тот же оператор может испытывать изменения в производительности во время длительной производственной смены.

Для производителей, производящих большое количество кранов, это изменение может затруднить поддержание постоянного качества поверхности.

Роботизированное измельчение обеспечивает альтернативный подход.

Вместо того, чтобы полностью полагаться на движение руки оператора, процесс может быть определен через:

• Траектория робота
• Ориентация инструмента
• Контактная сила
• Скорость обработки
• Количество пропусков
• Время обработки

После того, как процесс был должным образом разработан, робот может повторить одну и ту же операцию в больших производственных партиях.

Это может помочь производителям создать более устойчивую поверхность перед стадией полировки.

Робот не просто заменяет ручное движение.

Это помогает превратить опытный процесс отделки в повторяющийся процесс производства.

Кран - это не просто плоские компоненты.

Типичный кран может включать в себя несколько изогнутых поверхностей и переходов.

Смесительный инструмент должен соответствовать этим изменениям геометрии, сохраняя при этом надлежащий контакт с заготовкой.

Это создает несколько проблем.

Если давление на инструмент слишком высокое, избыточный материал может быть удален.

Если давление слишком низкое, дефекты могут остаться.

Если ориентация инструмента изменяется неправильно, полученные отметки шлифования могут стать неравномерными.

Вот почему для роботизированной шлифовки крана требуется больше, чем простой робот-программа.

Для этого требуется соответствующее оборудование, устройства, планирование траектории и параметры процесса.

Контроль силы или соответствующие инструменты могут быть особенно полезны при обработке изогнутых поверхностей.

Робот должен поддерживать соответствующее взаимодействие между абразивным инструментом и заготовкой, а не просто следовать фиксированному положению.

Это становится важным, когда есть небольшие различия в:

• Размеры литья
• Позиционирование продукта
• Геометрия поверхности
• Точность установки

Контролируемая контактная сила может помочь сделать удаление материала более последовательным.

Для производителей, обрабатывающих сложную геометрию крана, это может быть важной частью роботизированного решения для отделки.

Одно из самых больших преимуществ проектирования полностью автоматизированного процесса отделки состоит в том, что измельчение и полировка могут рассматриваться вместе.

Вместо того, чтобы спрашивать:

"Как сделать полировку быстрее?"

производители могут спросить:

Как мы можем подготовить поверхность так, чтобы полировка была быстрее и последовательнее?"

Это меняет подход к оптимизации процессов.

Например, улучшение консистенции стадии шлифования может уменьшить вариацию, входящую в стадию полировки.

Затем полировальной машине приходится иметь дело с более равномерной поверхностью.

Это может улучшить:

• Время цикла
• Потребление абразивных материалов
• Консистенция поверхности
• Стабильность производства
• Конечное качество

Те же принципы применяются к различным материалам, но параметры процесса должны быть адаптированы.

Медь, нержавеющая сталь, алюминий и другие сплавы ведут себя по-разному во время шлифования и полировки.

На процесс отделки могут влиять такие факторы, как твердость материала, тепловые характеристики, состояние поверхности и совместимость с абразивом.

Это означает, что не существует универсальной программы шлифования, которая идеально работает для каждого металла.

Успешный проект автоматизации должен начинаться с фактических образцов продукции и испытаний процессов.

Экономия рабочей силы часто является одной из первых причин, по которой производители рассматривают робототехнику для шлифования.

Однако автоматизация может принести дополнительные преимущества.

Правильно спроектированная роботизированная система отделки может помочь производителям улучшить:

Последовательность

Один и тот же запрограммированный процесс может повторяться в различных производственных партиях.

Производительность

Автоматизированное оборудование может выполнять повторяющиеся операции непрерывно.

Контроль процессов

Параметры шлифования могут быть определены и оптимизированы.

Окружающая среда работников

Повторяющиеся операции шлифования могут быть переведены в автоматизированную ячейку с соответствующей экстракцией пыли и защитой безопасности.

Масштабируемость производства

Производители могут создавать дополнительные автоматизированные мощности по мере роста спроса.

Эти преимущества следует рассматривать вместе при оценке автоматизации.

Современная автоматизированная линия отделки крана может потенциально включать несколько этапов:

Отливка → Дебурринг → Роботное шлифование → Мелкое шлифование → Автоматическая полировка → Обработка поверхности → Проверка

Каждый этап играет определенную роль.

Цель не в том, чтобы одна машина выполняла все операции.

Цель состоит в том, чтобы создать скоординированный процесс, в котором каждый этап готовит продукт к следующему.

Этот подход может быть особенно полезен для производителей, производящих большие объемы кранов для международных рынков.

Будущее роботизированной отделки поверхностей выходит за рамки простых предварительно запрограммированных движений.

Технологии, такие как:

• Контроль силы
• Машинное зрение
• 3D сканирование
• Офлайн-программирование
• Адаптивные траектории робота
• Автоматизированная проверка

делают роботизированную отделку более гибкой.

Исследования в области роботизированной полировки все больше сосредоточены на адаптации путей инструмента и силовых процессов к сложным поверхностям, а не полностью полагаются на фиксированные траектории.

Для производителей это может облегчить автоматизацию продуктов, которые ранее считались слишком сложными для обычной автоматизации.

ВКомпания Xiamen Dingzhu Intelligent Equipment Co., Ltd., мы разрабатываем персонализированные роботизированные решения для шлифования и полировки для производителей кранов, санитарного оборудования, дверных ручек, автомобильных компонентов и других металлических изделий.

Наши решения могут интегрировать промышленных роботов изFANUC и ABBс индивидуальным оборудованием для шлифования, полировки, оборудованием и технологией управления.

Для производителей кранов целью является не просто автоматизация одной машины.

Он заключается в разработке полного процесса вокруг фактической геометрии продукта, материала, требований к поверхности и объема производства.

Каждый продукт имеет свои проблемы.

Поэтому успешное решение автоматизации начинается с понимания заготовки и тестирования процесса отделки.

Зеркальное покрытие начинается задолго до того, как шлифовальное колесо коснется крана.

Качество литья, удаление дефектов, шлифование, мелкое шлифование и полировка связаны между собой.

Когда поверхность не подготавливается последовательно, полировка становится труднее и дороже.

Когда шлифовка контролируется должным образом, процесс полировки имеет гораздо лучшую основу.

Для производителей кранов, которые хотят улучшить качество, уменьшить зависимость от ручной отделки и повысить эффективность производства,Роботизированная шлифовка может быть важным шагом к более стабильному производственному процессу.

Цель не просто быстрее полировать.

Цель состоит в том, чтобы лучше подготовить поверхность, лучше контролировать процесс и добиться того же высокого качества отделки на каждом кране.