Uma torneira de alta qualidade não é criada apenas por polir.

Antes de uma torneira de latão ou de aço inoxidável atingir um acabamento brilhante, semelhante a um espelho, ela geralmente passa por várias etapas importantes de preparação da superfície.moagem fina, e polir tudo contribui para a aparência final.

Para os fabricantes de torneiras, a compreensão desta relação está a tornar-se cada vez mais importante.

Um processo de preparação da superfície ruim pode levar a tempos de polimento mais longos, custos de mão-de-obra mais altos, aumento do consumo de abrasivo e acabamentos finais inconsistentes.

Por outro lado, um processo bem controlado cria uma base mais estável para o polimento automático e o tratamento de superfícies.

Para muitas torneiras, o processo de fabricação começa com a fundição.

O latão é amplamente usado em equipamentos sanitários por causa de sua maquinariabilidade, resistência à corrosão e adequação a formas complexas.

No entanto, os corpos das torneiras fundidas podem conter várias imperfeições de superfície, incluindo:

• Linhas de separação
• Flash
• Resíduos de portões
• Barras
• Marcas de fundição
• Pequenas irregularidades de superfície

Estes defeitos devem ser eliminados antes de o produto poder avançar para as fases de acabamento.

A qualidade da colagem tem, por conseguinte, uma influência directa na quantidade de moagem e polimento subsequentes necessários.

Uma fundição com defeitos grandes ou inconsistentes pode exigir uma remoção de material significativamente maior do que uma fundição bem controlada.

A primeira fase de moagem concentra-se geralmente na eliminação de defeitos relativamente grandes.

Para um corpo de torneira, isso pode incluir a remoção do flash de fundição, linhas de separação e restos de portão.

O objectivo não é necessariamente alcançar um acabamento espelho nesta fase.

Em vez disso, a moagem deve criar umasuperfície limpa, uniforme e estável para o próximo processo.

Esta distinção é importante.

A tentativa de obter a aparência final durante a fase inicial de moagem pode resultar na remoção desnecessária de material e no consumo excessivo de abrasivo.

Uma abordagem mais eficiente consiste em dividir o processo de acabamento em fases controladas.

Após a eliminação de grandes defeitos, podem ser utilizados processos abrasivos mais finos para reduzir as marcas de moagem remanescentes.

Esta fase é particularmente importante antes do polimento.

Se as marcas grosseiras de moagem permanecerem na superfície, o processo de polir precisa removê-las antes de se conseguir um acabamento de alto brilho.

Quanto mais profundos os arranhões, mais trabalho o processo de polir precisa realizar.

É por isso que a preparação da superfície tem uma influência tão significativa na eficiência global da produção.

Alguns minutos adicionais de otimização do processo de moagem podem poupar consideravelmente mais tempo durante o polir.

Um acabamento de espelho reflete a luz muito claramente.

Isso significa que até defeitos de superfície relativamente pequenos podem tornar-se visíveis.

Os problemas comuns podem incluir:

• Riscos profundos
• Padrões irregulares de moagem
• Dentes localizados
• Ondulação da superfície
• Diferentes níveis de brilho

O polir pode reduzir as pequenas irregularidades da superfície, mas não se deve esperar que ele corrija todos os defeitos principais deixados pela fundição ou moagem.

Este é um dos princípios mais importantes no acabamento de metais:

O resultado final do polimento é fortemente influenciado pela qualidade da preparação da superfície.

A moagem e polir manualmente continuam sendo comuns em muitas fábricas de torneiras.

Os operadores experientes podem obter excelentes resultados.

No entanto, os processos manuais implicam naturalmente variações.

Diferentes operadores podem utilizar diferentes:

• Pressões de contacto
• Ângulos das ferramentas
• Velocidades de movimento
• Prazos de tratamento
• Padrões de moagem

Mesmo o mesmo operador pode experimentar alterações no desempenho durante um longo turno de produção.

Para os fabricantes que produzem grandes quantidades de torneiras, esta variação pode dificultar a manutenção de uma qualidade de superfície consistente.

A moagem robótica fornece uma abordagem alternativa.

Em vez de depender inteiramente do movimento da mão de um operador, o processo pode ser definido através de:

• Trajetória do robô
• Orientação da ferramenta
• Força de contacto
• Velocidade de processamento
• Número de passes
• Tempo de tratamento

Uma vez que o processo tenha sido adequadamente desenvolvido, o robô pode repetir a mesma operação em grandes lotes de produção.

Isto pode ajudar os fabricantes a criar uma superfície mais estável antes da fase de polir.

O robô não simplesmente substitui um movimento manual.

Ajuda a transformar um processo de acabamento experiente num processo de fabrico repetível.

As torneiras não são simples componentes planos.

Uma torneira típica pode incluir várias superfícies curvas e transições.

A ferramenta de moagem deve respeitar estas geometrias mutáveis, mantendo um contacto adequado com a peça de trabalho.

Isto cria vários desafios.

Se a pressão da ferramenta for demasiado elevada, o material excessivo pode ser removido.

Se a pressão for muito baixa, os defeitos podem permanecer.

Se a orientação da ferramenta mudar incorretamente, as marcas de rectificação resultantes podem tornar-se desiguais.

É por isso que a moagem robótica de torneiras requer mais do que um programa robótico básico.

Requer ferramentas, acessórios, planeamento de trajetória e parâmetros de processo adequados.

O controlo da força ou ferramentas conformes podem ser particularmente úteis no tratamento de superfícies curvas.

O robô precisa manter uma interação adequada entre a ferramenta abrasiva e a peça de trabalho, em vez de simplesmente seguir uma posição fixa.

Isto torna-se importante quando há pequenas variações em:

• Dimensões de fundição
• Posicionamento do produto
• Geometria da superfície
• Precisão da fixação

Uma força de contato controlada pode ajudar a tornar a remoção de material mais consistente.

Para os fabricantes que processam geometrias complexas de torneiras, esta pode ser uma parte importante de uma solução de acabamento robótico.

Uma das maiores vantagens da concepção de um processo de acabamento totalmente automatizado é que a moagem e o polimento podem ser considerados juntos.

Em vez de perguntar:

"Como podemos tornar a máquina de polir mais rápida?"

Os fabricantes podem perguntar:

Como podemos preparar a superfície para que o polimento seja mais rápido e mais consistente?"

Isto muda a abordagem da otimização de processos.

Por exemplo, a melhoria da consistência da fase de moagem pode reduzir a variação que entra na fase de polimento.

A máquina de polir tem então de lidar com uma superfície mais uniforme.

Isto pode melhorar potencialmente:

• Tempo de ciclo
• Consumo de abrasivos
• Consistência da superfície
• Estabilidade da produção
• Qualidade final

Os mesmos princípios aplicam-se a materiais diferentes, mas os parâmetros do processo precisam de ser adaptados.

O latão, o aço inoxidável, o alumínio e outras ligas se comportam de forma diferente durante a moagem e o polir.

Fatores como a dureza do material, as características térmicas, a condição da superfície e a compatibilidade com o abrasivo podem influenciar o processo de acabamento.

Isto significa que não existe um programa de moagem universal que funcione perfeitamente para todos os metais.

Um projeto de automação bem-sucedido deve começar com amostras reais de produtos e testes de processos.

A economia de mão-de-obra é muitas vezes uma das primeiras razões pelas quais os fabricantes consideram a moagem robótica.

No entanto, a automação pode proporcionar benefícios adicionais.

Um sistema robótico de acabamento devidamente concebido pode ajudar os fabricantes a melhorar:

Consistência

O mesmo processo programado pode ser repetido nos lotes de produção.

Produtividade

Os equipamentos automatizados podem realizar operações repetitivas continuamente.

Controle de processos

Os parâmetros de moagem podem ser definidos e otimizados.

Ambiente dos trabalhadores

As operações repetitivas de moagem podem ser transferidas para uma célula automatizada com uma adequada extracção de poeira e proteção de segurança.

Escalabilidade da produção

Os fabricantes podem construir capacidade automática adicional à medida que a demanda aumenta.

Estes benefícios devem ser considerados em conjunto na avaliação da automação.

Uma linha de acabamento de torneira moderna e automatizada pode incluir potencialmente várias etapas:

Fusão → Desburo → Moagem robótica → Moagem fina → Polir automático → Tratamento de superfície → Inspeção

Cada fase tem um papel específico.

O objetivo não é fazer com que uma máquina faça todas as operações.

O objectivo é criar um processo coordenado no qual cada fase prepara o produto para a seguinte.

Esta abordagem pode ser especialmente valiosa para os fabricantes que produzem grandes volumes de torneiras para os mercados internacionais.

O futuro do acabamento robótico de superfícies vai além de simples movimentos pré-programados.

Tecnologias como:

• Controle da força
• Visão de máquina
• Escaneamento 3D
• Programação offline
• Trajetórias adaptativas do robô
• Inspecção automatizada

estão a tornar o acabamento robótico mais flexível.

A investigação sobre o polimento robótico concentra-se cada vez mais na adaptação dos caminhos das ferramentas e das forças de processamento a superfícies complexas, em vez de depender inteiramente de trajetórias fixas.

Para os fabricantes, isso poderia facilitar a automação de produtos que anteriormente eram considerados muito complicados para a automação convencional.

EmXiamen Dingzhu Intelligent Equipment Co., Ltd., desenvolvemos soluções robóticas personalizadas de moagem e polir para fabricantes de torneiras, equipamentos sanitários, maçanetas de portas, componentes automotivos e outros produtos metálicos.

As nossas soluções podem integrar robôs industriaisFANUC e ABBcom equipamentos de moagem personalizados, sistemas de polir, acessórios e tecnologia de controlo.

Para os fabricantes de torneiras, o objetivo não é simplesmente automatizar uma máquina.

É desenvolver um processo completo em torno da geometria real do produto, material, requisitos de superfície e volume de produção.

Cada produto tem desafios diferentes.

Uma solução de automação bem sucedida começa, portanto, com a compreensão da peça de trabalho e o teste do processo de acabamento.

Um acabamento espelho começa muito antes de a roda de polir tocar a torneira.

A qualidade da fundição, a remoção de defeitos, a moagem, a moagem fina e o polir estão todos ligados.

Quando a preparação da superfície não é consistente, o polimento torna-se mais difícil e dispendioso.

Quando a moagem é devidamente controlada, o processo de polir tem uma base muito melhor.

Para os fabricantes de torneiras que procuram melhorar a qualidade, reduzir a dependência do acabamento manual e aumentar a eficiência da produção,A moagem robótica pode ser um passo importante para um processo de fabricação mais estável.

O objetivo não é simplesmente polir mais rápido.

O objetivo é preparar melhor a superfície, controlar melhor o processo e obter o mesmo acabamento de alta qualidade em todas as torneiras.