Когда производители думают о роботизированной шлифовке, первое, что обычно приходит на ум - это робот.

Какой тип робота следует использовать? Сколько осей требуется? Как быстро он может двигаться? Может ли он обрабатывать сложные детали?

Это важные вопросы, но есть еще один компонент, который может иметь столь же значительное влияние на конечный результат:абразивный инструмент.

Роботизированная шлифовальная система может иметь высокопроизводительный промышленный робот, точное программирование и сложную технологию управления, но все равно дает плохие результаты, если абразивный ремень, шлифовальное колесо,контактное колесо, или параметры процесса выбраны неправильно.

Для производителей кранов, оборудования для ванных комнат, литых деталей, автомобильных деталей и других металлических изделий,понимание взаимосвязи между абразивами и параметрами шлифования имеет важное значение для создания надежного автоматического процесса отделки.

Смельчение по существу является контролируемым процессом удаления материала.

Абразив содержит много мелких режущих частиц, которые взаимодействуют с поверхностью рабочей части.

В зависимости от применения производители могут использовать различные абразивные средства, в том числе:

• Абразивные ремни
• Молотные колеса
• Колеса с клапанами
• Стержные диски
• Колеса для полировки
• Нетканые абразивные инструменты

Выбор зависит от материала, геометрии, количества материала, который необходимо удалить, и желаемой отделки поверхности.

Для роботизированного шлифования выбор абразива становится еще более важным, потому что робот следует определенному процессу.Просто увеличение скорости или давления робота может не решить проблему.

Весь процесс должен рассматриваться как система.

Одной из наиболее важных характеристик абразива является размер зерна.

Более грубые абразивы обычно используются, когда необходимо удалить относительно большое количество материала.

Например, после литья корпус крана может иметь видимые разделительные линии, ворота, выпуклости или другие поверхностные несовершенства.Для эффективного устранения этих дефектов может потребоваться агрессивный процесс измельчения.

Для последующей подготовки поверхности обычно используются более тонкие абразивы.

Таким образом, типичная последовательность отделки может перейти от более агрессивного шлифования к более тонкой отделке перед полировкой.

Точная последовательность зависит от материала и требований к поверхности заказчика.

Использование слишком грубого абразива во время отделки может вызвать глубокие царапины, которые требуют дополнительной обработки.

С другой стороны, использование слишком тонкого абразива во время удаления тяжелых материалов может снизить производительность и увеличить потребление абразива.

Цель не в том, чтобы просто выбрать наилучшее возможное абразивное средство.

Целью является выборправильный абразив для каждого этапа процесса.

Обычно ошибочно считают, что при большом давлении шлифовка всегда быстрее.

На самом деле чрезмерное давление может вызвать несколько проблем.

Слишком большое давление может вызвать:

• Чрезмерное удаление материалов
• Производство тепла
• Преждевременное изношение абразивных материалов
• Деформация поверхности
• Увеличение потребления энергии

Недостаточное давление также может быть проблемой.

Абразив может не эффективно взаимодействовать с рабочей частью, что приводит к плохому удалению материала и нестабильной обработке.

Вот почему управление силой является важной частью многих роботизированных шлифовальных систем.

Вместо того чтобы просто указывать роботу движение по фиксированному пути, правильно разработанная система может управлять взаимодействием между инструментом и рабочей частью.

Это особенно полезно при обработке изогнутых или неправильных поверхностей.

Когда для роботизированной шлифовки используются абразивные ремни, контактное колесо играет важную роль в определении взаимодействия абразива с рабочей частью.

Различные характеристики контактных колес могут привести к различным действиям шлифования.

Более жесткое контактное колесо может обеспечить более агрессивное действие резания, в то время как более мягкая конфигурация может обеспечить большее соответствие определенным поверхностям.

Подходящий выбор зависит от:

• Материал заготовки
• Геометрия поверхности
• Необходимость удаления материала
• Тип абразива
• Желаемая отделка поверхности

Например, для изогнутых корпусов кранов система шлифования должна соответствовать изменяющейся геометрии изделия.

Жесткая установка шлифовки, которая хорошо работает на плоском компоненте, может не обязательно давать те же результаты на сложном изогнутом литье.

Это одна из причин, по которой робот-мельничные ячейки должны быть спроектированы вокруг самой заготовки, а не вокруг робота.

Скорость робота - еще один важный параметр.

Если робот движется слишком быстро, у абразива может не хватить времени, чтобы удалить необходимое количество материала.

Если робот движется слишком медленно, производительность может снизиться и может быть произведено чрезмерное тепло.

Правильная скорость зависит от всего процесса, включая:

• Характеристики абразива
• Материал заготовки
• Контактное давление
• Геометрия инструмента
• Требуемое качество поверхности
• Скорость удаления материала

Это означает, что простой запрограммированный робот не обязательно повышает производительность.

Лучший подход заключается в оптимизации всего процесса шлифования.

Цель должна заключаться в достижении требуемого качества поверхности в кратчайшие практические сроки цикла при сохранении стабильного потребления инструмента и качества продукции.

Различные металлы ведут себя по-разному во время шлифования.

Нержавеющая сталь, латунь, алюминий и другие сплавы имеют различные механические и тепловые характеристики.

Например, некоторые материалы могут генерировать значительное тепло во время шлифования, в то время как другие могут иметь тенденцию нагружать абразив.

Это может повлиять на:

• Эффективность резки
• Продолжительность жизни абразива
• Грубость поверхности
• Производство тепла
• Время цикла

Хороший пример - производство кранов.

Компоненты из латуни могут требовать другой стратегии шлифования, чем компоненты из нержавеющей стали, даже если продукты имеют схожую форму.

Таким образом, успешный автоматизированный процесс начинается с понимания требований к материалу и поверхности.

Еще одно важное различие заключается в измельчении и полировании.

Хотя эти процессы тесно связаны, они служат разным целям.

Смельчение в основном используется для контролируемого удаления материала и подготовки поверхности.

Полировка больше сосредоточена на очистке поверхности и достижении требуемого визуального вида.

Для крана, который в конечном итоге получит зеркальную отделку, процесс шлифования должен создать достаточно однородный фундамент.

Если после шлифования остаются глубокие царапины или серьезные дефекты поверхности, для их устранения может потребоваться дополнительное время.

Вот почему высококачественный процесс полировки часто начинается с хорошо контролируемого процесса шлифования.

В автоматизированной производственной линии измельчение и полировка должны рассматриваться как соединенные этапы, а не как совершенно независимые операции.

Ручная шлифовка в значительной степени зависит от опыта оператора.

Опытный рабочий может инстинктивно менять давление, угол и движение, в зависимости от состояния изделия.

Однако многие из этих знаний трудно измерить.

Роботизированные системы предоставляют возможность превратить этот опыт в повторяемые параметры процесса.

Инженеры могут определить и оптимизировать:

• Траектории робота
• Положения инструментов
• Давление шлифования
• Количество кормов
• Время обработки
• Последовательность абразива

После проверки процесса одни и те же параметры могут быть воспроизведены в больших производственных партиях.

Это особенно важно для производителей, которым требуется постоянное качество на нескольких сменах.

Успешные проекты роботизированной шлифовки обычно требуют испытаний процесса до полного производства.

У производителя может быть десятки различных моделей продукции, и у каждой из них может быть немного другая геометрия.

Вместо того, чтобы предполагать, что для каждого изделия будет действовать одна и та же программа, инженеры могут проверить:

1. Тип абразива
2. Размер зерна
3. Давление шлифования
4. Скорость робота
5. Угол инструмента
6. Количество проходов шлифования
7. Окончательное состояние поверхности

Цель состоит в том, чтобы найти стабильную комбинацию параметров.

После проверки процесса параметры могут быть включены в программу робота и систему производства.

Такой подход снижает риск переноса неподходящего ручного процесса непосредственно на автоматизацию.

Роботизированная шлифовальная ячейка - это гораздо больше, чем промышленный робот.

Робот обеспечивает движение и повторяемость, но общий результат зависит от взаимодействия между роботом, абразивной системой, рабочим устройством, программированием и технологией процессов.

В Xiamen Dingzhu Intelligent Equipment Co., Ltd., мы разрабатываем индивидуальные решения для автоматизации шлифования и полировки для производителей металлических изделий,включая оборудование для ванных комнат и другие отливные компоненты.

Наши системы могут быть интегрированы с промышленными роботами ведущих брендов, таких как FANUC и ABB,в то время как процесс шлифования и полировки спроектирован в соответствии со специфическими требованиями к рабочей части и отделке.

Этот подход на системном уровне особенно важен для сложных продуктов, таких как краны, где геометрия поверхности и косметические требования могут сделать автоматическую отделку более сложной.

Роботизированная шлифовка - это не просто перемещение робота по заранее определенному пути.

Качество автоматизированного шлифовального процесса зависит от многих взаимосвязанных факторов, включая выбор абразива, размер зерна, контактное давление, конфигурацию инструмента, скорость робота, материал заготовки,и требования к поверхности.

Когда эти параметры правильно оптимизированы, роботизированная шлифовка может обеспечить постоянное удаление материала, стабильное качество поверхности, предсказуемое время цикла и улучшенную эффективность производства.

Для производителей, переходящих от ручной отделки к автоматизации, ключевым вопросом не должно быть просто:

Какой робот нам купить?"

Лучший вопрос:

"Как мы можем спроектировать полный процесс шлифования, чтобы достичь необходимого качества поверхности и эффективности производства?"

Этот сдвиг в перспективе превращает роботизированную руку в настоящее автоматизированное решение для отделки поверхности.