ロボット研磨を考える時 まず頭に浮かぶのは ロボットです

どんな ロボット を 使う べき です か.何 の 軸 が 必要 です か.どの 速度 で 動く こと が でき ます か.複雑な 作業 品 を 処理 できる でしょ う か.

これらは重要な質問ですが,最終結果にも同様に重要な影響を与える要素があります.アブラシブ・ツール.

高性能産業用ロボットと 精密なプログラムと 洗練された制御技術を持つことができますが 研磨ベルトや研磨車接触車輪プロセスパラメータが正しく選択されていない場合

蛇口,浴室用ハードウェア,鋳造部品,自動車部品,その他の金属製品の製造者信頼性の高い自動仕上げプロセスを構築するために,磨材と磨きパラメータの関係を理解することが不可欠です.

研磨は基本的に制御された材料除去プロセスです

磨材 は,作業 品 の 表面 と 相互作用 する 小さい 切断 粒子 が 多く あり,磨材 が 金属 を 横切る と,これらの 粒子 は 材料 を 除去 し,新しい 表面 を 作り出します.

製造者は,用途に応じて,以下を含む異なる磨材を使用することができる.

• アブラシブベルト
• 磨き車
• フラップホイール
• アブラシブディスク
• 磨き用車輪
• 織物以外の磨き用道具

選択は材料,幾何学,取り除く必要がある材料の量,および望ましい表面仕上げに依存します.

ロボットの磨き用には 磨材の選択が さらに重要になります ロボットが定義されたプロセスを 実行しているからですロボット の 速度 や 圧力 を 増やす だけ で 問題 が 解決 し ない 場合 も あり ます.

プロセス全体がシステムとして考えなければなりません

最も重要な磨材の特徴の一つは粒の大きさです.

粗い磨材は,比較的大量の材料を除去する必要がある場合に一般的に使用されます.

例えば,鋳造後,蛇口の体は,目に見える分離線,ゲート,ブール,または他の表面の不完全性を持っているかもしれません.これらの欠陥を効率的に除去するには,攻撃的な磨きプロセスが必要かもしれません..

より細い磨材は,通常,後の表面の準備に使用されます.

したがって,典型的な仕上げ順序は,より攻撃的な磨きから,磨きの前により細かい仕上げへと移行する可能性があります.

正確な順序は材料と顧客の表面要求に依存します

仕上げ 作業 の 間 に 粗い 砂利 を 用いる と,さらに 処理 を 求め られる 深い 傷 を 引き起こす こと が でき ます.

一方,重材を除去する際に過細な磨材を使用すると,生産性が低下し,磨材消費量が増加します.

磨料 の 種類 を 選べ

対象となるのは,プロセスの各段階の適切な磨料.

より多くの圧力をかけると 磨きが速くなる と いう 誤解 が よくあります

過剰な プレッシャーは 実際 に 幾つ か の 問題 を 引き起こす こと が あり ます.

過剰な圧力は以下を引き起こす可能性があります.

• 過剰な物質除去
• 熱発生
• アブラシブが早めに磨かれる
• 表面変形
• エネルギー消費の増加

足らない圧力も問題です

磨料が作業部件に効果的に接触しない場合があり,材料の除去が不十分になり,加工が不安定になります.

機械的な研磨システムには 力の制御が重要な要素です

ロボットに固定された経路に沿って 動くように指示する代わりに 適切に設計されたシステムは 道具と作業部件との相互作用を制御できます

曲線や不規則な表面を加工する際には特に便利です.

ロボット 磨き に 磨き 帯 を 用いる とき,接触 輪 は 磨き 材 と 作業 品 の 相互作用 を 決定 する 重要 な 役割 を 果たし ます.

異なる接触輪の特性によって,異なる磨き動作が生じます.

硬い接触輪は,より攻撃的な切断動作を提供することができ,より柔らかい構成は,特定の表面により適合性を提供することができます.

適切な選択は以下の点に依存します.

• 工件材
• 表面の幾何学
• 必要な材料の除去
• アブラシブタイプ
• 望ましい表面仕上げ

例えば,曲がった水道管の場合は,磨きシステムは製品の変化する幾何学に対応しなければなりません.

平らな部品でうまく機能する硬い磨き装置は,複雑な曲線型鋳造で必ずしも同じ結果を生むとは限りません.

機械の研削細胞が 機械の周りに 設計される理由のひとつです

ロボットの速度も重要なパラメータです

ロボットが速く動くと 磨料は必要な量の材料を 取り除くのに十分な時間がないかもしれません

ロボットの動きが遅すぎると 生産効率が低下し 過剰な熱が発生します

正確な速度は,以下のプロセスによって異なります.

• アブラシブ特性
• 工件材
• 接触圧
• ツール・ジオメトリ
• 要求される表面品質
• 物質除去率

つまり ロボットが速く動くように プログラムしても 生産性が上がるわけではありません

より良いアプローチは,磨きのプロセスを最適化することです.

目標は,ツール消費量と製品品質を安定させながら,可能な限り短い実用的なサイクル時間で要求される表面品質を達成することです.

磨き中に異なる金属が 異なる振る舞いをします

ステンレス鋼,銅,アルミニウム,その他の合金には,異なる機械的および熱的特性があります.

例えば,磨き中にかなりの熱を発生させる材料もありますが,他の材料は磨材を加熱する傾向があります.

これは以下に影響を与えます.

• 切断効率
• アブラシブ寿命
• 表面の荒さ
• 熱発生
• サイクルの時間

蛇口製造は良い例です

銅製の部品は,製品が類似した形状であっても,不?? 鋼製の部品とは異なる磨き戦略を必要とする場合があります.

機械化プロセスの成功は 材料と表面の要件の両方を理解することから始まります

磨き と 磨き の もう 一つ の 重要 な 違い が あり ます.

この過程は密接に関連していますが 目的は違います

研磨は主に制御された材料の除去と表面の準備に使用されます.

磨きは表面を洗練し,必要な外観を達成することに重点を置く.

最終的に鏡の仕上げを受ける水道蛇口のために,磨きプロセスは十分に均一な基盤を作り出す必要があります.

研磨後も 深い 傷や 表面 に 大きな 欠陥 が 残る 場合,磨き 過程 で 除去 する ため に 余分 な 時間 が 必要 と なる こと が あり ます.

高品質の磨きプロセスは,よく制御された磨きプロセスから始まります.

自動生産ラインでは,磨きと磨きは完全に独立した作業ではなく,相互接続された段階とみなされるべきである.

手動磨きは,操作者の経験に大きく依存します.

熟練 し た 作業 者 は,作業 品 の 状態 に かかっ て,本能 的 に 圧力,角度,動き を 変え ます.

しかし,この知識の多くを定量化するのは困難です.

ロボットシステムは この経験を 繰り返すプロセスパラメータに変える機会を提供します

エンジニアは以下を定義し最適化できます

• ロボットの軌跡
• 道具の位置
• 磨き圧力
• 飼料率
• 処理時間
• アブラシブシーケンス

プロセスが検証されたら,同じパラメータは大きな生産量で再現できます.

これは,複数のシフトで一貫した品質を必要とする製造業者にとって特に価値があります.

ロボットによる研磨の成功は 通常 生産が完了する前に プロセステストが必要です

製造者は何十種類もの製品モデルがあり それぞれが幾何学的に少し違っているかもしれません

機械 機械 機械 機械 機械 機械 機械 機械 機械 機械

1. アブラシブタイプ
2. 粒の大きさ
3. 磨き圧力
4. ロボットの速度
5. ツールの角度
6. 磨き回数
7. 表面の最終状態

目標は 安定したパラメータの組み合わせを見つけることです

プロセスが検証されると,パラメータはロボットプログラムと生産システムに組み込まれる.

このアプローチは,不適切な手動プロセスから自動化に直接移行するリスクを軽減します.

ロボット製の研磨機は 産業用ロボット以上のものです

ロボットは動きと繰り返し性を提供しますが,全体的な結果は ロボット,磨削システム,作業保持,プログラミング,およびプロセスエンジニアリングの相互作用に依存します.

私たちは金属製品の製造業者向けに パーソナライズされた磨きと磨き自動化ソリューションを開発しています浴室用具と他の鋳造部品を含む..

FANUCやABBなどのブランドの産業用ロボットと統合できます磨きと磨きプロセスは,特定の作業部品と仕上げ要件に従って設計されています..

このシステムレベルのアプローチは,表面の幾何学と化粧品の要求が自動仕上げをより困難にする水槽のような複雑な製品にとって特に重要です.

ロボット研ぎは ロボットを 既定の路線で移動させるだけではなく

機械加工の質は,磨材の選択,粒の大きさ,接触圧力,道具の構成,ロボット速度,作業部品の材料など,多くの相互に関連した要因に依存します.表面要求.

これらのパラメータが適切に最適化されると ロボット磨きは一貫した材料除去,安定した表面品質,予測可能なサイクル時間,および生産効率の向上をもたらすことができます

手作業から自動化へと移行する製造業者にとって 重要な問題は単に

"どんなロボットを買えばいいの?"

より良い質問は

必要な表面品質と生産効率を達成するために 完全な研磨プロセスをどのように設計できますか?"

その視点の変化が ロボット腕を 真の自動化された表面加工ソリューションに 変えるのです