Für Hersteller von Metallgussteilen ist das Entgraten oft einer der arbeitsintensivsten Schritte nach dem Guss und der Bearbeitung. Manuelles Entgraten kann kleine Produktionsmengen bewältigen, aber es wird schwierig, eine gleichbleibende Qualität aufrechtzuerhalten, wenn die Produktion steigt, die Produktgeometrien komplexer werden oder qualifizierte Arbeitskräfte schwerer zu rekrutieren sind.

Eine automatischen Entgratmaschine kann Herstellern helfen, die Prozesskonsistenz zu verbessern, manuelle Arbeit zu reduzieren, die Produktionseffizienz zu steigern und einen stabileren Endbearbeitungsprozess zu etablieren.

Die Wahl der richtigen Maschine ist jedoch keine einfache Frage des Vergleichs von Maschinenpreisen oder Motorleistung. Die richtige Lösung hängt vom Gussmaterial, den Gratmerkmalen, der Teilegeometrie, der erforderlichen Oberflächenqualität, dem Produktionsvolumen, der Werkzeugmethode, dem Automatisierungsgrad und dem nachgelagerten Prozess ab.

Dieser Leitfaden erläutert die wichtigsten Faktoren, die Hersteller vor der Investition in eine automatische Entgratmaschine bewerten sollten.

Was ist eine automatische Entgratmaschine?

Eine automatische Entgratmaschine ist eine Industrieanlage, die zum Entfernen von Graten, scharfen Kanten, Graten und unerwünschtem Material entwickelt wurde, das nach dem Guss, der Bearbeitung, dem Schneiden oder anderen Fertigungsprozessen zurückbleibt.

Abhängig von der Anwendung kann automatisiertes Entgraten Folgendes verwenden:

• Schleifbänder

• Schleifscheiben

• Rotationswerkzeuge

• Bürsten

• Fräs- oder Schneidwerkzeuge

• Roboter-Schleifwerkzeuge

• Kundenspezifische Schleifsysteme

Die Maschine kann als eigenständige Einheit oder als Teil einer größeren automatisierten Produktionslinie betrieben werden.

Für Hersteller von Metallgussteilen ist das Ziel in der Regel nicht nur die Entfernung sichtbarer Grate. Ein erfolgreicher Prozess muss auch eine stabile Kantenqualität erreichen, ohne funktionale Oberflächen zu beschädigen oder übermäßige Sekundärfehler zu erzeugen.

Warum Hersteller manuelle Entgratung ersetzen

Manuelles Schleifen und Entgraten ist in vielen Fabriken noch üblich, insbesondere wenn Produkte unterschiedliche Geometrien aufweisen oder die Produktionsmengen relativ gering sind.

Die manuelle Bearbeitung birgt jedoch mehrere Herausforderungen.

1. Qualitätsvariationen

Die vom Bediener entfernte Materialmenge hängt von Erfahrung, Arbeitsgeschwindigkeit, Werkzeugzustand und Ermüdung ab.

Zwei Bediener können denselben Guss unterschiedlich bearbeiten. Selbst derselbe Bediener kann während einer langen Produktionsschicht unterschiedliche Ergebnisse erzielen.

Für Hersteller, die Komponenten mit strengen Aussehens- oder Maßanforderungen liefern, kann diese Variation zu einem großen Qualitätsproblem werden.

2. Arbeitsabhängigkeit

Schleifen und Entgraten sind repetitive Vorgänge. Hersteller können Schwierigkeiten haben, erfahrene Arbeitskräfte für diese Positionen zu rekrutieren und zu halten.

Das Problem wird größer, wenn die Produktion mehrere Schichten erfordert.

Die Automatisierung reduziert die Abhängigkeit von der manuellen Endbearbeitung und ermöglicht es qualifizierten Mitarbeitern, sich auf höherwertige Produktions- und Qualitätskontrollaufgaben zu konzentrieren.

3. Produktionseffizienz

Manuelles Entgraten erfordert in der Regel, dass die Bediener wiederholt Teile aufnehmen, positionieren, bestimmte Bereiche schleifen, das Ergebnis inspizieren und den Vorgang wiederholen.

Ein automatisiertes System kann diese Vorgänge in einer wiederholbaren Sequenz kombinieren.

Die tatsächliche Produktivitätssteigerung hängt von der Teilegeometrie, der Zykluszeit, der Werkzeugausstattung, der Ladeart und der Automatisierungsarchitektur ab. Daher sollten Hersteller die vollständige Prozesszykluszeit bewerten, anstatt sich nur auf die Nenngeschwindigkeit einer Maschine zu verlassen.

4. Arbeitsplatzbedingungen

Schleifen und Entgraten können Staub, Partikel, Lärm und andere Gefahren am Arbeitsplatz erzeugen.

Eine richtig konzipierte automatisierte Zelle kann Absaugung, Schutzvorrichtungen und Prozesssteuerungen integrieren, um eine kontrolliertere Produktionsumgebung zu schaffen.

Die Automatisierung eliminiert nicht die Notwendigkeit geeigneter Arbeitssicherheitsmaßnahmen, kann aber die direkte Exposition des Bedieners gegenüber repetitiven Schleifvorgängen reduzieren.

Wichtige Faktoren bei der Auswahl einer automatischen Entgratmaschine

Es gibt keine universelle automatische Entgratmaschine, die für jeden Guss geeignet ist.

Vor der Auswahl der Ausrüstung sollten Hersteller mindestens sieben Faktoren bewerten.

1. Gussmaterial

Die erste Überlegung ist das zu bearbeitende Material.

Typische Anwendungen umfassen:

• Messinglegierungsguss

• Zinkdruckgussteile

• Aluminiumdruckgussteile

• Gusseisen

• Stahlkomponenten

• Rohre und andere Metallteile

Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche Härten, Schneideigenschaften, Gratbildungseigenschaften und Oberflächenanforderungen.

Zum Beispiel können Zink- und Aluminiumdruckgussteile eine sorgfältige Kontrolle des Schleifdrucks erfordern, da übermäßige Materialentfernung das Aussehen oder die Maßhaltigkeit des Teils beeinträchtigen kann.

Gusseisen kann unterschiedliche Grat- und Gratmerkmale aufweisen und eine aggressivere Schleifbearbeitung erfordern.

Daher sollte die Maschine und die Werkzeugausstattung auf der Grundlage des tatsächlichen Materials und nicht nur der Nennteilgröße ausgewählt werden.

2. Gratart und -größe

Die zweite Überlegung ist die Art des zu entfernenden Grats.

Gießprozesse können Folgendes erzeugen:

• Trennlinien-Grat

• Angussreste

• Angusskanalreste

• Scharfe Kanten

• Bearbeitungsgrate

• Lokalisierte Materialüberschüsse

• Unregelmäßige Gussfehler

Ein leichter Kantengrat kann durch Bürsten oder leichte Schleifbearbeitung entfernt werden.

Ein größerer Anguss oder Gussgrat kann einen leistungsstärkeren Schleifvorgang erfordern.

Dieser Unterschied ist wichtig, da eine Maschine, die für leichte Kantenbearbeitung ausgelegt ist, möglicherweise nicht für schwere Materialentfernung geeignet ist.

Vor der Einholung eines Angebots sollten Hersteller repräsentative Muster vorlegen und die zu bearbeitenden Bereiche klar kennzeichnen.

3. Teilegeometrie

Die Teilegeometrie ist einer der wichtigsten Faktoren bei der Automatisierung.

Eine einfache flache Komponente kann mit relativ einfacher Werkzeugausstattung bearbeitet werden.

Ein komplexer Guss mit:

• Tiefe Hohlräume

• Gekrümmte Oberflächen

• Enge Kanäle

• Mehrere Kanten

• Innenbereiche

• Unterschiedliche Bearbeitungsrichtungen

kann mehrere Werkzeuge, mehrere Achsen, Roboterbewegungen oder kundenspezifische Vorrichtungen erfordern.

Bei komplexen Gussteilen ist die Frage nicht einfach, ob die Maschine das Teil erreichen kann. Das Werkzeug muss sich auch aus einem geeigneten Winkel dem Grat nähern, während ein stabiler Kontakt aufrechterhalten wird.

Dies ist einer der Gründe, warum Roboter-Schleif- und Entgratungssysteme zunehmend für komplexe Metallkomponenten eingesetzt werden.

4. Erforderliche Oberflächenqualität

Hersteller sollten das erforderliche Ergebnis vor der Auswahl der Ausrüstung definieren.

Es gibt einen erheblichen Unterschied zwischen:

Gratentfernung

und

Gratentfernung + Oberflächenschleifen

und

Schleifen + Polieren

und

Spiegelglanz.

Eine für die Gratentfernung optimierte Maschine ist möglicherweise nicht für eine polierte kosmetische Oberfläche ausgelegt.

Für Sanitärarmaturen, Wasserhähne, Griffe, Automobilkomponenten oder sichtbare Beschläge kann die Anforderung an die Endbearbeitung über die einfache Entfernung scharfer Kanten hinausgehen.

Die erforderliche Oberflächenqualität bestimmt den Schleifmitteltyp, die Werkzeugkonfiguration, die Bearbeitungssequenz, den Kontaktdruck und möglicherweise die Anzahl der Endbearbeitungsstufen.

5. Produktionsvolumen

Das Produktionsvolumen beeinflusst direkt den geeigneten Automatisierungsgrad.

Ein Hersteller, der einige hundert Teile pro Monat produziert, hat möglicherweise andere Anforderungen als eine Fabrik, die Tausende von Teilen pro Tag produziert.

Bei der Bewertung einer automatischen Entgratmaschine berechnen Sie:

• Teile pro Schicht

• Erforderliche Zykluszeit

• Anzahl der Schichten

• Lade- und Entladezeit

• Werkzeugwechselzeit

• Inspektionszeit

• Erwartete Maschinenauslastung

• Erforderliche zukünftige Produktionskapazität

Eine Maschine sollte idealerweise eine ausreichende Kapazität für die aktuelle Produktion bieten und gleichzeitig angemessenen Spielraum für zukünftige Nachfrage lassen.

6. Teilelademethode

Die Ladeart kann einen großen Einfluss auf die Gesamteffizienz der Automatisierung haben.

Gängige Ansätze umfassen:

• Manuelles Laden

• Vorrichtungsladen

• Bandförderer-Laden

• Automatische Zuführung

• Roboterladung

• Integrierter Produktionslinien-Transfer

Eine hochautomatisierte Schleifmaschine kann immer noch eine begrenzte Gesamtproduktivität aufweisen, wenn Bediener jede Komponente manuell laden und entladen müssen.

Für Fabriken, die eine vollständige Automatisierungslösung suchen, sollten die Lade-, Bearbeitungs-, Inspektions-, Entlade- und Materialtransferstufen als ein System bewertet werden.

7. Werkzeug- und Schleifmittelauswahl

Das Schneid- oder Schleifwerkzeug ist ein entscheidender Teil des Prozesses.

Mögliche Werkzeuge umfassen Schleifscheiben, Schleifbänder, Bürsten, Rotationswerkzeuge und kundenspezifische Endbearbeitungswerkzeuge.

Die Werkzeugauswahl hängt ab von:

• Materialhärte

• Gratgröße

• Erforderliche Entfernungsrate

• Oberflächenanforderung

• Teilegeometrie

• Kontaktfläche

• Erwartete Werkzeuglebensdauer

Auch der Werkzeugverschleiß muss berücksichtigt werden.

Wenn ein Schleifwerkzeug verschleißt, können sich seine Bearbeitungseigenschaften ändern. Wenn der Werkzeugverschleiß nicht kontrolliert wird, kann die Qualität der Endbearbeitung allmählich inkonsistent werden.

Aus diesem Grund sollte ein automatisiertes System das Werkzeuglebensdauer-Management und, wo angebracht, den automatischen Werkzeug- oder Verbrauchsmaterialwechsel berücksichtigen.

Automatische Entgratmaschine vs. Roboter-Entgratung

Hersteller verwenden manchmal die Begriffe "automatische Entgratmaschine" und "Roboter-Entgratungssystem" austauschbar. Sie sind verwandt, aber nicht unbedingt dasselbe.

Eine dedizierte automatische Maschine bietet im Allgemeinen einen festen oder hochstrukturierten Bearbeitungspfad.

Ein Robotersystem bietet größere Flexibilität, da der Roboter das Werkzeug oder das Werkstück durch verschiedene Positionen und Orientierungen bewegen kann.

Wann eine dedizierte Maschine geeignet sein kann

Eine dedizierte Maschine kann geeignet sein, wenn:

• Die Produktgeometrie relativ stabil ist

• Das Produktionsvolumen hoch ist

• Die Bearbeitungspunkte vorhersehbar sind

• Die Zykluszeit die Hauptpriorität hat

• Produktvariationen begrenzt sind

Wann ein Roboter besser sein kann

Eine Roboter-Entgratungs- oder Schleifzelle kann besser geeignet sein, wenn:

• Die Produktgeometrie komplex ist

• Mehrere Produktmodelle bearbeitet werden

• Die Werkzeugorientierung häufig wechselt

• Der Prozess mehrere Schleifpositionen erfordert

• Flexible Produktion wichtig ist

• Zukünftige Produktänderungen erwartet werden

Für Hersteller mit mehreren Gussfamilien kann Flexibilität manchmal wertvoller sein als die kürzestmögliche Zykluszeit für ein einzelnes Produkt zu erreichen.

Wie die Maschinenleistung bewertet wird

Bewerten Sie bei Vergleichen von Lieferanten die Ausrüstung nicht nur anhand des Maschinenspezifikationsblatts.

Ein besserer Ansatz ist die Bewertung des gesamten Produktionsprozesses.

Zykluszeit

Bitten Sie den Lieferanten, den vollständigen Zyklus zu definieren:

Laden → Positionieren → Entgraten → Werkzeugbewegung → Werkzeugwechsel → Entladen

Eine angegebene Schleifgeschwindigkeit stellt nicht unbedingt die tatsächliche Zykluszeit für das fertige Teil dar.

Wiederholgenauigkeit

Fragen Sie, wie konsistent die Maschine den erforderlichen Kanten Zustand reproduzieren kann.

Für die automatisierte Endbearbeitung ist die Wiederholgenauigkeit oft wichtiger als die maximale Motorgeschwindigkeit.

Werkzeuglebensdauer

Der Werkzeugverbrauch wirkt sich direkt auf die Betriebskosten aus.

Fordern Sie Informationen an über:

• Erwartete Werkzeuglebensdauer

• Werkzeugwechselmethode

• Verbrauchsmaterialkosten

• Automatische Werkzeugwechselmöglichkeit

• Werkzeugüberwachung

Oberflächenqualität

Ein Lieferant sollte idealerweise reale Produktionsmuster bewerten, anstatt eine Qualitätsaussage nur auf der Grundlage von Maschinenspezifikationen zu treffen.

Die nützlichste Validierungsmethode ist ein Mustertest mit dem tatsächlichen Guss des Kunden.

Was sollte an einen Maschinenlieferanten gesendet werden?

Eine detaillierte technische Anfrage kann die Genauigkeit der vorgeschlagenen Lösung erheblich verbessern.

Hersteller sollten folgende Informationen vorbereiten.

Produktinformationen

Stellen Sie bereit:

• Teilzeichnungen

• 3D-CAD-Dateien, falls verfügbar

• Teilabmessungen

• Teilgewicht

• Material

• Gießprozess

• Jährliches Produktionsvolumen

• Tägliches Produktionsziel

Prozessinformationen

Identifizieren Sie klar:

• Gratpositionen

• Angusspositionen

• Gratbereiche

• Erforderliche Materialentfernung

• Erforderlicher Kanten Zustand

• Oberflächen-Finish-Anforderungen

• Bestehender Schleifprozess

Automatisierungsanforderungen

Geben Sie auch an:

• Manuelles oder automatisches Laden

• Erforderliche Zykluszeit

• Anzahl der Produktmodelle

• Erforderliche Werkzeugwechsel

• Produktionsschichten

• Verfügbare Fabrikfläche

• Bestehende vorgelagerte/nachgelagerte Ausrüstung

Diese Informationen ermöglichen es dem Lieferanten, eine Lösung rund um den tatsächlichen Produktionsprozess zu entwickeln, anstatt nur eine Standardmaschine zu empfehlen.

Häufige Fehler beim Kauf einer automatischen Entgratmaschine

Fehler 1: Nur nach Preis auswählen

Der niedrigste Anschaffungspreis der Maschine bedeutet nicht unbedingt die niedrigsten Gesamtkosten.

Berücksichtigen Sie:

• Arbeitsersparnis

• Werkzeugverbrauch

• Wartung

• Ausfallzeiten

• Produktionskapazität

• Schrottreduzierung

• Produktqualität

• Zukünftige Flexibilität

Der richtige Vergleich sollte auf den Gesamtkosten des Eigentums basieren.

Fehler 2: Nur ein Produkt testen

Wenn die Fabrik mehrere Teile produziert, kann das Testen nur des einfachsten Produkts unrealistische Erwartungen wecken.

Repräsentative Muster sollten die schwierigsten und wichtigsten Komponenten enthalten.

Fehler 3: Werkzeugwechsel ignorieren

Verschiedene Bereiche eines Gusses können unterschiedliche Werkzeuge erfordern.

Wenn der Produktionsprozess häufige manuelle Werkzeugwechsel erfordert, kann der tatsächliche Automatisierungsgrad niedriger sein als erwartet.

Automatischer Werkzeugwechsel kann in Betracht gezogen werden, wenn mehrere Werkzeuge oder Verbrauchsmaterialien benötigt werden.

Fehler 4: Staubabsaugung ignorieren

Schleifen und Entgraten können Staub erzeugen.

Das Maschinendesign sollte von Anfang an Absaugung, Einhausung, Luftstrom, Wartungszugang und Arbeitssicherheit berücksichtigen, anstatt die Staubabsaugung als nachträglichen Gedanken zu behandeln.

Fehler 5: Nur auf Maschinenkapazität konzentrieren

Die Nen nkapazität einer Maschine garantiert nicht den erforderlichen Produktionsausstoß.

Laden, Entladen, Vorrichtungswechsel, Inspektion, Werkzeugwechsel und Ausfallzeiten wirken sich alle auf die tatsächliche Produktionseffizienz aus.

Wie die potenzielle ROI berechnet wird

Eine grundlegende Analyse der Automatisierungsinvestition kann mit den jährlichen Arbeitskosten beginnen.

Zum Beispiel:

Jährliche Arbeitskosten = Anzahl der Bediener × Jährliche Kosten pro Bediener

Vergleichen Sie dies dann mit den erwarteten Betriebskosten des automatisierten Systems.

Eine vollständigere ROI-Berechnung sollte umfassen:

• Arbeitsreduzierung

• Erhöhte Produktionskapazität

• Schrottreduzierung

• Qualitätsverbesserung

• Werkzeugverbrauch

• Energieverbrauch

• Wartung

• Abschreibung

• Erwartete Maschinenlebensdauer

Die tatsächliche Amortisationszeit hängt von den Produktionsbedingungen des Kunden ab und sollte anhand realer Fabrikdaten berechnet werden.

Warum Prozess-Engineering wichtig ist

Eine automatische Entgratmaschine ist nicht nur ein mechanisches Produkt.

Erfolgreiche Automatisierung erfordert die Koordination von:

Hardware + Software + Werkzeugausstattung + Prozess-Engineering

Die Maschine muss verstehen, wie das Teil positioniert ist, wo sich die Grate befinden, wie viel Material entfernt werden soll, welches Werkzeug verwendet werden soll und wie das fertige Teil zum nächsten Prozess transferiert werden soll.

Dies ist besonders wichtig für komplexe Gussteile.

Ein Lieferant mit Erfahrung in der Geräteentwicklung und in Metallendbearbeitungsprozessen kann oft praktische Probleme früher im Projektentwurf erkennen.

Für Hersteller, die mit Messingarmaturen, Zink-/Aluminiumdruckgussteilen, Gusseisen, Beschlägen, Automobilkomponenten, Türschloss teilen oder anderen Metallgussteilen arbeiten, kann Prozesswissen genauso wichtig sein wie die Maschine selbst. Dingzhus dokumentierte Erfahrung umfasst automatisierte Entgratungs-, Schleif- und Polieranwendungen für diese Arten von Metallprodukten.

Wann sollten Sie eine kundenspezifische Entgratungslösung in Betracht ziehen?

Eine Standardmaschine kann ausreichend sein, wenn die Produktgeometrie und der Produktionsprozess stabil sind.

Kundenspezifische Anpassung wird wertvoller, wenn die Fabrik hat:

• Mehrere Produktmodelle

• Komplexe Gussgeometrie

• Nicht standardmäßige Gratpositionen

• Spezielle Oberflächenanforderungen

• Mehrere Bearbeitungsstufen

• Automatische Ladeanforderungen

• Automatische Werkzeugwechselanforderungen

• Integrationsanforderungen mit bestehenden Produktionslinien

Für diese Anwendungen sollte der Lieferant den gesamten Prozess bewerten, bevor er die endgültige Ausrüstungskonfiguration vorschlägt.

Dingzhu bietet sowohl Standardmaschinen als auch kundenspezifische Projekte mit Lösungen für Präzisionsentgratung, kratzfreies Schleifen und Polieren für verschiedene Metallgussanwendungen.

Eine praktische Einkaufscheckliste

Vor der Bestellung können Hersteller die folgende Checkliste verwenden:

Häufig gestellte Fragen

Was ist die beste automatische Entgratmaschine für Metallgussteile?

Es gibt keine einzige beste Maschine für jeden Guss. Die geeignete Lösung hängt von Material, Gratmerkmalen, Teilegeometrie, Produktionsvolumen, Oberflächenanforderungen und dem erforderlichen Automatisierungsgrad ab. Ein Mustertest mit dem tatsächlichen Guss ist in der Regel der zuverlässigste Weg, eine Lösung zu validieren.

Kann eine Maschine verschiedene Gussmodelle bearbeiten?

Ja, abhängig von der Maschinenarchitektur. Flexible Roboterzellen und kundenspezifische Automatisierungssysteme können für die Bearbeitung mehrerer Produktmodelle ausgelegt werden. Vorrichtungen, Werkzeuge, Programme und Bearbeitungsparameter müssen jedoch möglicherweise für verschiedene Teile angepasst werden.

Ist Roboter-Entgratung besser als manuelles Schleifen?

Für die repetitive Produktion kann die Roboter-Entgratung eine konsistentere Bearbeitung bieten und die Abhängigkeit von manueller Arbeit reduzieren. Manuelle Bearbeitung kann für geringe Mengen oder stark variable Werkstücke immer noch geeignet sein. Die beste Lösung hängt von den Produktionsanforderungen ab.

Wie viel kostet eine automatische Entgratmaschine?

Die Investition variiert erheblich je nach Automatisierungsgrad, Roboter-Konfiguration, Werkzeugausstattung, Vorrichtungen, Ladeart, Sicherheitsausrüstung und Prozesskomplexität. Ein Lieferant sollte in der Regel das tatsächliche Teil und den erforderlichen Prozess bewerten, bevor er ein aussagekräftiges Angebot abgibt.

Schlussfolgerung

Die Auswahl einer automatischen Entgratmaschine sollte als Entscheidung für die Prozess-Engineering und nicht einfach als Kaufentscheidung für eine Maschine behandelt werden.

Die wichtigsten Faktoren sind das Gussmaterial, die Gratmerkmale, die Teilegeometrie, die Anforderungen an die Oberflächenqualität, das Produktionsvolumen, die Ladeart, die Werkzeugausstattung, die Werkzeuglebensdauer und der erforderliche Automatisierungsgrad.

Für einfache und stabile Produkte kann eine dedizierte automatische Maschine eine effiziente Lösung bieten. Für komplexe Gussteile oder mehrere Produktmodelle kann eine Roboter-Schleif- und Entgratungszelle größere Flexibilität bieten.

Am wichtigsten ist, dass Hersteller den Prozess mit realen Produktionsmustern validieren sollten, bevor sie eine endgültige Investitionsentscheidung treffen.

Ein erfolgreiches Automatisierungsprojekt sollte mehr als nur automatische Bewegung liefern. Es sollte stabile Endbearbeitungsqualität, vorhersehbare Produktionskapazität, geringere Arbeitsabhängigkeit und einen Prozess liefern, der gewartet und erweitert werden kann, wenn sich die Produktionsanforderungen ändern.

Wenn Sie eine automatisierte Entgratungs-, Schleif- oder Polierlösung für Metallgussteile bewerten, besprechen Sie Ihre Teilzeichnungen, Materialien, Produktionsziele, Gratpositionen und Endbearbeitungsanforderungen mit einem erfahrenen Automatisierungslieferanten, bevor Sie die endgültige Maschinenkonfiguration auswählen.

DZ SMART MANUFACTURING / Xiamen Dingzhu Intelligent Equipment Co., Ltd. bietet automatisierte Entgratungs-, Schleif- und Polierlösungen, einschließlich Standardausrüstung und kundenspezifischer Automatisierungsprojekte für Metallguss- und Hardwareanwendungen.

Weitere Informationen finden Sie auf der offiziellen Website von DZ SMART MANUFACTURING.