生産コストを削減し,効率を向上させる: 多種多様な衛生用ハードウェアのための柔軟な磨きを最適化
衛生金物業界は、多品種かつ少量の注文が主流です。頻繁なモデル切り替え、複雑なロボットプログラミング、長い試運転時間が、自動研削ワークショップの利益率を制限する主なボトルネックとなっています。従来の研削装置では、技術者が新製品の軌道をポイントごとに教える必要がありました。さまざまなサンディング ベルト グリットにも個別のプログラミングが必要であり、これが製品の発売サイクルが長くなり、機器の稼働率が低くなります。一方、機種変更時に治具の分解やデバッグを繰り返すと、有効生産時間が大幅に消費され、小ロットの注文では自動生産が不経済になります。
世界的な衛生企業にサービスを提供してきた豊富な実践経験に基づいて、DZ インテリジェント マニュファクチャリングは、以下に焦点を当てた一連の柔軟な生産最適化ソリューションを開始しました。プログラミングの簡素化そして治具の標準化。蛇口や付属品の複雑な曲面を分割して、標準化されたモジュール型プログラミングライブラリを構築します。繰り返し処理機能は、再利用可能なモジュールにカプセル化されます。新しいワーク用にプログラミングする場合、技術者はプログラムを最初から作成するのではなく、コアパラメータを調整するだけで済みます。 80# サンディング ベルトのプログラムを直接コピーして、240# やその他の精密研削ベルトに合わせてわずかに変更することで、プログラミング時間を大幅に短縮できます。
治具の変革に関しては、標準化された治具設計と高精度ロッキングチャックを採用しています。同じ生産ライン上のほとんどの製品は、頻繁に交換することなく 1 セットの治具を共有できるため、繰り返しの分解によって引き起こされる機械的エラーが減少します。さらに、研削ユニット間のデータの壁を突破し、ワンクリックでユニット間でプロセスプログラムを複製および起動。モデルチェンジプロセス全体が短時間で完了し、生産ラインの総合設備効率（OEE）が大幅に向上します。
この柔軟な研削ソリューションは企業を支援します上級技術者への依存を減らし、注文納品サイクルを短縮し、自動化装置の生産価値を最大化します。。効率的で低コストの生産を追求する衛生金物工場にとって理想的なアップグレードの選択肢です。無料の生産効率分析レポートを今すぐ入手してください!
